control de calidad del mantenimiento

El control de la calidad en los trabajos de mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de producción y manufactura que en el mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento en la rentabilidad a largo plazo de una organización, los aspectos relacionados con la calidad no han sido adecuadamente formulados.

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

Las organizaciones deberán esforzarse por vincular sus actividades de mantenimiento con la calidad de sus productos y servicios. Además, deberán crear un punto de atención central en sus clientes internos. Esto les proporcionara la dirección y las metas para mejorar la calidad del servicio en los trabajos de mantenimientos.

Hoy en día existen muchos métodos que ayudan a prevenir y a mejorar las posibles fallas que se puedan presentar en los trabajos que se realizan de mantenimientos los cuales se explican continuación.

1. ASPECTOS RELACIONADOS CON LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE MANTENIMIENTOS

¿A QUÉ SE REFIERE EL CONTROL DE CALIDAD?

Es el conjunto de técnicas y actividades de acción operativa que se utilizan, actualmente, para evaluar los requisitos que se deben cumplir respecto de la calidad del producto o servicio, cuya responsabilidad recae, específicamente, en el trabajador competente. Un factor importante para el funcionamiento de una organización es la calidad de sus productos y servicios

El desarrollo de un sistema acertado de control de la calidad del mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo. El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de producción y manufactura que en el mantenimiento. Los productos del departamento de mantenimiento son difíciles de definir y medir. Falta de enfoque del cliente en el mantenimiento en comparación con la producción. Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo. Las condiciones de trabajo varían más en el trabajo de mantenimiento que en el de la producción.
El esfuerzo combinado y la dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el equipo.

2. RESPONSABILIDADES DEL CONTROL DE CALIDAD:

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad es responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el equipo.

De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las siguientes:

➢ Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento.

➢ Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de mantenimiento.

➢ Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento.

➢ Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.

➢ Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.

➢ Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos, empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos.

➢ Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.

➢ Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados.

➢ Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su disponibilidad y calidad.

➢ Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir remedios para las áreas con deficiencias.

➢ Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas críticas altamente especializadas.

➢ Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

Los profesionales de control de calidad aseguran la calidad de los productos o servicios de una empresa. Estos profesionales de inspección pueden encontrarse en la mayoría de las industrias, incluyendo de fabricación, salud, servicios, distribución de alimentos y todo tipo de instalaciones de producción. Los empleados responsables de la calidad implementan la política de calidad de una empresa y los objetivos a través de la calidad, planificación, control de calidad y aseguramiento de la calidad.

Muestreo

El personal de control de calidad prueba los productos de la compañía para asegurar la integridad y la calidad de los artículos fabricados. Las pruebas y los controles prácticos se llevan a cabo antes, durante y después de la producción para determinar qué productos están exentos de fallos y tiene la mejor calidad. Cuando no se cumplen los estándares de calidad los gerentes de calidad enseñan a los trabajadores la forma de abordar las cuestiones o recomiendan técnicas de producción diferentes a la alta gerencia. En la industria de servicios, los trabajadores de control de calidad inspeccionan los protocolos de servicio al cliente y garantizan que los empleados realizan su trabajo correctamente y siguiendo las normas de seguridad y procedimientos de la empresa. El control de calidad en la industria alimentaria implica el análisis químico para garantizar la seguridad alimentaria y el cumplimiento de las normas del gobierno y pruebas de sabor para asegurar calidad.

Liderazgo

Los gerentes de control de calidad forman y administran equipos de trabajadores que aseguren que se cumple tanto la producción calidad como las normas de rendimiento. Las responsabilidades de un administrador de control de calidad incluyen mantener a los trabajadores motivados y proporcionar parámetros claros para que los siga el equipo. El directivo espera que el departamento de control de calidad ofrezca recomendaciones para mejorar los procesos y procedimientos para mantener los mejores estándares de calidad. Un departamento o equipo efectivo de control de calidad solucionará e investigará las razones de los productos de mala calidad.

Cobertura y Conformidad

El cumplimiento de los requisitos legales y estándares de la industria es la responsabilidad del departamento de control de calidad. Supervisar el cumplimiento y mantener una documentación precisa son una función importante del equipo de control de calidad. Los informes y los documentos relativos a las inspecciones deben mantenerse en todas las herramientas, equipos y maquinaria, así como los registros y resultados de muestreo y la prueba de producto. Es responsabilidad del administrador de control de calidad manejar las inspecciones y auditorías de calidad del gobierno. Es necesario ofrecer informes periódicos a la administración y al ejecutivo para la planificación estratégica y las consideraciones de presupuestación para mejorar el rendimiento y la calidad de la producción. La supervisión, aplicación y actualización del manual de control de calidad de la empresa es otra función esencial para los gerentes de control de calidad.

3. PROGRAMAS DE INSPECCIÓN Y VERIFICACIÓN

La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de inspección. La división de Control de Calidad deberá clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la siguiente manera:

➢ Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar que el equipo esté en conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.

➢ Inspección de verificación de la calidad: Este tipo de inspección se realiza después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se realizó de acuerdo con las especificaciones.

➢ Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar la norma y evaluar su grado de aplicación.

➢ Inspección de actividades: Esta inspección se realiza para investigar si las unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las normas.

Estos cuatro tipos de inspecciones son realizadas por el personal de Control de Calidad. Hay otros tipos de inspecciones que son realizadas por los supervisores de producción de mantenimiento. Estas incluyen inspecciones realizadas por los supervisores para asegurar que el material o la calidad del trabajo cumplen las normas prescritas.

La figura central en la mayoría de los programas de control de calidad del mantenimiento es el inspector técnico. Este es el individuo al que se le ha asignado la responsabilidad de evitar que se empleen técnicas deficientes de trabajo y superar las deficiencias de la organización, o reducir el reemplazo innecesario de componentes que todavía pueden dar un buen servicio. En consecuencia, la habilidad del inspector para diagnosticar debe ser satisfactoria para un programa de control de calidad con éxito. Las decisiones del inspector son críticas y pueden llevar a una catástrofe dependiendo sea el tipo de trabajo.

4. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS EN EL MANTENIMIENTO

El control estadístico de procesos (CEP o SPC) consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos estadísticos (herramientas de calidad), hay un acuerdo general sobre las siguientes herramientas, todas las cuales requieren la recopilación de datos como primer paso.

4.1.1 Recopilación de Datos

En el enfoque científico para la solución de problemas y la utilización de herramientas requieren que se cuente con datos correctos. Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el método adecuado. Las siguientes guías son útiles para evitar que se repita el proceso de recopilación de datos y demorar el análisis y la mejora de procesos:

1. Planear todo el proceso de recopilación de datos al principio.

2. Aclarar el propósito de la recopilación de datos

3. Especificar claramente los datos que se necesitan.

4. Emplear las técnicas correctas de muestreo

5. Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias

En fin la recopilación de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de información disponible. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las fallas y reparaciones del equipo, los tiempos de terminación de los trabajos y los trabajos pendientes.

4.1.2 Lista de Verificación

Una lista de verificación es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilación de datos, de manera que los datos puedan compilarse, usarse con facilidad y analizarse automáticamente. Existen muchas formas de listas de verificación. Algunas de ellas son pasos sencillos para realizar tareas de inspección de mantenimiento, en tanto que otras podrían ser parte de un esquema amplio de auditoría. Una lista de verificación puede utilizarse en mantenimiento para lo siguiente:

Recopilar datos para desarrollar histogramas
Realizar tareas de mantenimiento
Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza después de estos
Revisión de refracciones
Planeación de los trabajos de mantenimiento
Equipo de inspección
Auditoria de un departamento de mantenimiento

4.1.3 Histograma

Es una representación gráfica de una variable en forma de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados. En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la mitad del intervalo en el que están agrupados los datos. Los histogramas son más frecuentes en ciencias sociales, humanas y económicas que en ciencias naturales y exactas. Y permite la comparación de los resultados de un proceso.

4.1.4 Diagrama de Causa y Efecto (espina de pescado)

El diagrama de causa y efecto, también llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de Ishikawa, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez. Este diagrama es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.

Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Los cuatro factores claves que intervienen en la calidad son: Hombre, Método, Máquina, Material.

Para que se utiliza el Diagrama Causa y Efecto

Para conocer y afrontar las causas de los defectos, anomalías o reclamaciones, para reducir costos, obtener mejoras en los procesos, mejorar la calidad de los productos, servicios e instalaciones, establecer procedimientos normalizados tanto operativos como de control, Concentrar el esfuerzo del equipo en la resolución de un problema complejo, delimitar el efecto, Identificar todas las causas, así como las causas raíz para cada problema o condición específica, analizar y relacionar algunas de las interacciones entre los factores que están afectando un proceso en particular o efecto, Permitir la acción correctiva.

Ventajas y Desventajas del Diagrama De Causa y Efecto

Ventajas:

➢ Ayuda a determinar la causa raíz de un problema de manera estructurada.

➢ Utiliza y ordena en un formato fácil de leer las relaciones del diagrama causa-efecto.

➢ Anima a la participación grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene el grupo.

➢ Identifica las áreas para el estudio adicional donde hay una carencia de información suficiente.

➢ Es educativo en sí mismo porque la gente que conoce el proceso lo repasa y quien no lo conoce lo aprende bien.

➢ Es una guía de discusión.

➢ Las causas son buscadas activamente y los resultados escritos en el diagrama.

➢ Los datos son colectados con un diagrama causa – efecto, para no sólo saber que pasó, sino lo que está pasando.

➢ Un diagrama causa – efecto demuestra el nivel de tecnología de los trabajadores.

➢ Puede usarse para resolver varios problemas.

Desventajas:

Este método no es particularmente útil para atender los problemas extremadamente complejos, donde se correlacionan muchas causas y muchos problemas. El proceso de construcción del Diagrama Causa-Efecto puede darse en dos vías: en la primera, se establecen primero las categorías y después, de acuerdo con ellas, se determinan las posibles causas; en la segunda, se establecen las causas y después se crean las categorías dentro de las que estas causas se pueden clasificar. Ambas vías son válidas y generalmente se dan de manera complementaria. Pero estarán sujetas a los conocimientos de los participantes, los cuales de no tener bien afianzados los conocimientos de los procesos generaran fallas en la elaboración del diagrama.

¿Cómo se elabora el Diagrama de Causa y Efecto?

➢ Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse.

➢ Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central apuntándole.

➢ Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas.

➢ Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas de 70º.

➢ Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas inclinadas.

➢ Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del problema).

➢ Comprobar la validez lógica de la cadena causal.

➢ Comprobación de integridad: ramas principales con, ostensiblemente, más o menos causas que las demás o con menor detalle.

Para la elaboración del diagrama veremos como el valor de una característica de calidad depende de una combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros procesos). El ejemplo se basa en el proceso de fabricación de mayonesa, para así explicar los Diagramas de Causa-Efecto:

La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin de identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los siguientes pasos:

Se decide cuál va a ser la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el caso de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje de aceite, etc. Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la característica de calidad:

Se indican los factores causales más importantes y generales que puedan generar la fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:

Se incorporan en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de fluctuación. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:

¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas principales.

¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas.

¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza.

¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por qué necesita mantenimiento. En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.

Así se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas posibles de dispersión.

Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado. Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca con profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.

Ejemplo del Diagrama de Causa y Efecto

El proceso para trabajar con la herramienta y llegar a solucionar la causa raíz de un problema sería el siguiente.

1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el efecto o problema. Veámoslo aplicado a un caso de estudio: “Una compañía aérea reciben continuamente malos resultados en las encuestas de satisfacción de los clientes debido a los constantes retrasos en la salida de los vuelos (el problema a solucionar)”.

2. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que se produzca ese efecto indeseado.

En los procesos productivos es frecuente utilizar unos factores principales de tipo genérico denominados las 6M: materiales, mano de obra, métodos de trabajo, maquinaria, medio ambiente y mantenimiento. En los problemas de servicios son de utilidad: personal, suministros, procedimientos, puestos de trabajo y clientes. Estos factores principales no constituyen un elemento inmutable y pueden ser modificados según cada caso.

En nuestro caso de estudio, los agruparemos en los siguientes factores principales: personal, equipo, procedimientos, materiales/suministros, y otros.

3. Identificar las sub-causas o causas de segundo nivel, que son aquellas que motivan cada una de las causas o factores principales. Para identificarlas pregúntate constantemente ¿Por qué?

Un ejemplo en nuestro caso de estudio:

➢ ¿Por qué hay retrasos continuos en la salida de los vuelos? (Revisando los procedimientos) Porque se acepta y espera a los pasajeros retrasados.

➢ ¿Por qué se espera a los pasajeros retrasados? Porque se desea proteger a los pasajeros retrasados, porque se desean garantizar los ingresos de la compañía, etc.

4. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas las causas (sobre todo si son relevantes), y realizar todos los posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.

5. De entre todas las identificadas, evaluar la probabilidad y el impacto/incidencia que tiene cada causa sobre el problema en cuestión. La valoración de la probabilidad y el impacto de una causa deberán, siempre que sea posible, apoyarse en datos.

6. Seleccionar el TOP1, TOP3, TOP5, o TOP10 de causas probables e importantes (el número depende de la magnitud/complejidad del problema analizado). ¡Esas serán las que ataquemos!

7. Desarrolla un plan de acción para solucionar cada una de las causas raíz más probable que has identificado. En nuestro caso de estudio, la causa raíz (TOP1) del problema era el hecho de esperar a todos los pasajeros para proceder con el despegue. Para solucionarlo, como plan de acción, se recomienda (por ejemplo) la revisión y modificación de la política de embarque, con su posterior comunicación a los clientes (plan de comunicación) para evitar nuevas razones de insatisfacción por no conocer los cambios que están dando en la compañía.

8. Define los indicadores a los que hacer seguimiento para validar y concluir que el problema está bajo control. Estos deberán estar relacionados tanto con el problema como con las causas que estamos intentando resolver.

En nuestro caso de estudio, debería hacerse seguimiento de: % de vuelos retrasados (¿disminuye tras implantar el plan de acción?). Nº de pasajeros dejados en tierra (¿tenemos daños colaterales grandes debidos al cambio de política? Se recomienda vigilar para prevenir otros problemas y poder realizar ajustes en el plan de acción). Nivel de satisfacción de los pasajeros (el indicador que desencadenó la revisión del proceso y que deberemos monitorizar para controlar si conseguimos poner el proceso bajo control).

4.1.5 Diagrama de Pareto (Análisis ABC)

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

¿Qué es?

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. Con esto estableció la llamada “Ley de Pareto” según la cual la desigualdad económica es inevitable en cualquier sociedad.

El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.

¿Cuándo se utiliza?

➢ Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.

➢ Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática.

➢ Al identificar oportunidades para mejorar.

➢ Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto, por segmento, del mercado, área geográfica, etc).

➢ Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.

➢ Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después).

➢ Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.

➢ Cuando el rango de cada categoría es importante.

Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los problemas más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por mejorar la calidad.

Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos durante un proyecto para lograr mejoras:

➢ Para analizar las causas

➢ Para estudiar los resultados

➢ Para planear una mejora continua

➢ Las Gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y después” para demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa.

¿Cómo se utiliza?

Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de tiempo).
Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
Totalizar los datos para todas las categorías.
Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario – y secundario).
Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó anteriormente).
De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías.
Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y hasta el 100%.
Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la barra de la primera categoría (la mas alta).
Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de los datos.
Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”.

Ejemplo de Aplicación

Un fabricante de heladeras desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de Defecto	Detalle del Problema
Motor no detiene	No para el motor cuando alcanza Temperatura
No enfría	El motor arranca pero la heladera no enfría
Burlete Def.	Burlete roto o deforme que no ajusta
Pintura Def.	Defectos de pintura en superficies externas
Rayas	Rayas en las superficies externas
No funciona	Al enchufar no arranca el motor
Puerta no cierra	La puerta no cierra correctamente
Gavetas Def.	Gavetas interiores con rajaduras
Motor no arranca	El motor no arranca después de ciclo de parada
Mala Nivelación	La heladera se balancea y no se puede nivelar
Puerta Def.	Puerta de refrigerador no cierra herméticamente
Otros	Otros Defectos no incluidos en los anteriores

Tipo de Defecto	Detalle del Problema	Frec.
Burlete Def.	Burlete roto o deforme que no ajusta	9
Pintura Def.	Defectos de pintura en superficies externas	5
Gavetas Def.	Gavetas interiores con rajaduras	1
Mala Nivelación	La heladera se balancea y no se puede nivelar	1
Motor no arranca	El motor no arranca después de ciclo de parada	1
Motor no detiene	No para el motor cuando alcanza Temperatura	36
No enfría	El motor arranca pero la heladera no enfría	27
No funciona	Al enchufar no arranca el motor	2
Otros	Otros Defectos no incluidos en los anteriores	0
Puerta Def.	Puerta de refrigerador no cierra herméticamente	0
Puerta no cierra	La puerta no cierra correctamente	2
Rayas	Rayas en las superficies externas	4
Total:		88

La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo de defecto:

Tipo de Defecto	Detalle del Problema	Frec.	Frec. %
Burlete Def.	Burlete roto o deforme que no ajusta	9	10.2
Pintura Def.	Defectos de pintura en superficies externas	5	5.7
Gavetas Def.	Gavetas interiores con rajaduras	1	1.1
Mala Nivelación	La heladera se balancea y no se puede nivelar	1	1.1
Motor no arranca	El motor no arranca después de ciclo de parada	1	1.1
Motor no detiene	No para el motor cuando alcanza Temperatura	36	40.9
No enfría	El motor arranca pero la heladera no enfría	27	30.7
No funciona	Al enchufar no arranca el motor	2	2.3
Otros	Otros Defectos no incluidos en los anteriores	0	0.0
Puerta Def.	Puerta de refrigerador no cierra herméticamente	0	0.0
Puerta no cierra	La puerta no cierra correctamente	2	2.3
Rayas	Rayas en las superficies externas	4	4.5
Total:		88	100

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia:

Tipo de Defecto	Detalle del Problema	Frec.	Frec. %
Motor no detiene	No para el motor cuando alcanza Temperatura	36	40.9
No enfría	El motor arranca pero la heladera no enfría	27	30.7
Burlete Def.	Burlete roto o deforme que no ajusta	9	10.2
Pintura Def.	Defectos de pintura en superficies externas	5	5.7
Rayas	Rayas en las superficies externas	4	4.5
No funciona	Al enchufar no arranca el motor	2	2.3
Puerta no cierra	La puerta no cierra correctamente	2	2.3
Gavetas Def.	Gavetas interiores con rajaduras	1	1.1
Mala Nivelación	La heladera se balancea y no se puede nivelar	1	1.1
Motor no arranca	El motor no arranca después de ciclo de parada	1	1.1
Puerta Def.	Puerta de refrigerador no cierra herméticamente	0	0.0
Otros	Otros Defectos no incluidos en los anteriores	0	0.0
Total:		88	100

Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

4.1.6 Gráficas de control

Las gráficas de control son importantes en el control estadístico de procesos y se utilizan extensamente en el control de calidad. Las gráficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento, y diferente de las otras técnicas que se describieron antes. Las técnicas anteriores son estáticas, es tanto que las gráficas de control son dinámicas, pues permiten la observación de un proceso a los largo del tiempo.

Las gráficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos:

1. Trabajos pendientes mensuales

2. Tiempo muerto del equipo principal

3. Disponibilidad del equipo

4. Tasa de calidad del equipo

5. Número de descomposturas

Además las gráficas de control pueden usarse para evaluar la adecuación de las normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas.

En este último caso, se ha desarrollado una gráfica con un rango móvil para determinar tanto la región de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Las gráficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicación se establece una gráfica de control con

Base en mediciones de control y los límites de control captan la vibración normal de la máquina y pueden emplearse para dar seguimiento a las fallas.

Existen dos gráficas de control que son:

a) Gráficas de control variables

b) Gráficas de control de atributo

Entendiéndose por variable a la característica de la calidad medible que puede expresarse mediante un número, mientras que un atributo es la característica de la calidad que juzga mediante expresiones calificativas como son: pasa o no pasa, aprobado, rechazado, conforme a, no conforme a.

La gráfica de control de variables se usa cuando se mide una dimensión o
característica y el resultado es una cifra. Dentro de este tipo de gráficas la que más se emplea es la gráfica de promedio y rango es por esto que a continuación se describe en que consiste:

Esta gráfica en realidad son dos, una es la gráfica de promedio que se utiliza para monitorear la exactitud de la operación en la dimensión especificada y la gráfica de rango para monitorear la dispersión de la dimensión respecto al promedio.

Gráfica de atributos, después de que se hace una cuidadosa inspección y
teniendo resultados como bueno o malo pasa o no pasa se le dan valores a estos
resultados para poder graficarlos y de ésta manera con métodos estadísticos y
monitorear estos valores.

Cómo hacer un gráfico de control: Paso a paso

Paso 1. Antes que nada, determina cuál es el proceso a trabajar y cuál es la característica de calidad que vas a medir. ¿Acaso es peso, longitud, número de defectos o volumen?

Paso 2: Ahora que tienes el tipo de datos a recolectar, define el tipo de gráfico de control a usar basándote en lo explicado anteriormente, y no te quedes solo con eso, investiga más.

Paso 3: Determina el tiempo en el que estarás capturando los datos y define con base en el tipo de gráfico que vas a trazar, cuestiones como la cantidad de muestras a considerar (considera al menos 20) y el tamaño de cada una.

Paso 4: Recopila los datos.

Paso 5: Determina la línea central y el límite de control superior e inferior.

Paso 6: Representa los datos en la gráfica.

Paso 7: Analiza el resultado. Interpreta el gráfico.

Interpretación de un gráfico de control

Y este apartado es únicamente para el paso 7, pues aquí radica la verdadera utilidad de una carta de control. Existen comportamientos y patrones en los datos representados, que nos darán un indicio de que hay una variabilidad no aleatoria que debe investigarse.

Pista 1: Cuando hay solo un punto fuera de control. Es quizá la más pequeña de las probabilidades.

Pista 2: Cuando hay dos de cada tres puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea central y más de dos desviaciones estándar (sigma) alejados de esta línea.

Pista 3: Cuando hay 4 de cada 5 puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea central y más de una desviación estándar (sigma) alejados de esta línea.

Pista 4: Cuando hay una serie de 8 puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea central, sin importar cuántas desviaciones estándar estén alejados de la línea central. Por ejemplo 8 de cada 10 puntos, 12 de cada 14 puntos o 16 de cada 18 puntos.

Pista 5: Cuando hay 6 puntos consecutivos ascendentes o descendientes.

Pista 6: Cuando hay 14 o más puntos consecutivos cruzando la línea central de arriba a abajo, sin que haya al menos 2 puntos sucesivos en un mismo lado.

Pista 7: Cualquier patrón recurrente que estés observando, puede ser considerado algo inusual.

Ejemplo de diagrama de control

Vamos a imaginar una empresa que produce escritorios, por ejemplo, Mesfir. Ellos quieren monitorear el número de defectos en sus mesas incluyendo el 99,73% (tres desviaciones estándar) de la variación aleatoria del proceso, por lo que revisan que la forma de la mesa, su estabilidad y la pintura estén en óptimas condiciones.

Paso 1: Se van a contar el número de defectos encontrados en las mesas por lote. Los lotes pueden variar levemente de tamaño, es decir, puede haber pequeñas variaciones en el número de mesas que compone un lote de producción.

Paso 2: Se van a trabajar lotes que pueden tener diferente tamaño, y se va a contar el porcentaje de defectos encontrados por lote (el lote es la muestra), razón por la cual vamos a trabajar con una gráfica de control por atributos tipo p.

Paso 3: Los datos se van a capturar durante 10 días de producción. Se van a considerar 20 muestras (20 lotes), el tamaño de cada lote lo tienes en el paso 4.

Paso 4: Estos son los datos recopilados. La fracción defectuosa es el resultado de dividir el número de errores por el tamaño del lote.

Datos recopilados para elaborar gráfico de control

Paso 5: Vamos a determinar la línea central y los límites de control superior e inferior. Vale la pena aclarar que cuando hicimos el ejemplo, consideramos todos los decimales, sin embargo en los gráficos y fórmulas que mostramos a continuación, solo consideramos dos cifras decimales, por lo tanto seguramente si reproduces el ejemplo como se muestra a continuación, los resultados van a variar levemente.

Para tener la línea central calculamos p promedio:

Observa la última fila del paso 4. El número de errores es 99, el número total de registros examinados es 1859 y resulta de la sumatoria del número de escritorios por lote.

La desviación estándar para la distribución de la muestra se calcula así:

p promedio es el número que calculamos anteriormente, y n es 92,96 que es el tamaño de la muestra, en este caso el tamaño de los lotes. Como se aprecia en la tabla del paso 4, el tamaño del lote varía, por lo tanto 92,95 es el resultado del promedio de escritorios por lote. La desviación estándar es igual a 0,02.

El cálculo de los límites se hace así:

El número de desviaciones estándar se conoce como z. Mesfir (la empresa) limita los valores a 3 desviaciones estándar de la media, lo que equivale a 99,73%. Es por eso que en el cálculo de los límites de control, z es igual a 3. Los otros datos ya los conoces, fueron calculados anteriormente.

¿Podemos tener un número de defectos negativo? No. Es por eso que el límite central inferior se redondea a 0.

Paso 6: Procedemos a representar los datos en una carta de control.

Con los cálculos hechos, este es el resultado de la gráfica de control de Mesfir.

Ejemplo de gráfica de control

Paso 7: Analizamos el resultado.

La interpretación de una gráfica de control tiene más sentido cuando se han hecho varios ejercicios de este tipo, lo que permite determinar qué es normal y qué no lo es en el comportamiento de la producción. Sin embargo, y basándonos en las pistas antes mostradas, podemos ver que:

El punto 12 está fuera de control. Aunque es una probabilidad pequeña, bien vale la pena entrar a mirar porqué ocurrió esto.

Evidentemente algo ocurrió en los lotes 4 a 9. Fija que hay un aumento constante desde el punto 4 hasta el punto 9, y aunque se ve corregido en el punto 10, se debe de revisar cómo se trabajaron estos lotes.

¿Qué ocurrió en los puntos 11,12 y 13? Hubo algún suceso que afectó sobre todo al punto 12 y después fue corregido; es lo más probable.

4.1.7 Diagrama de dispersión

El diagrama de dispersión es una representación gráfica de la correlación entre dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto que se mencionó con anterioridad. En general, pueden aplicarse para realizar los siguientes análisis.

• Análisis de tendencias

• Correlación o análisis de patrones.

Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente:

1. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad

2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes

3. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos

4. Correlación entre el nivel de vibración y tasa de calidad.

5. Combinación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto

6. Tendencia del tiempo muerto

7. Tendencia del costo de mantenimiento

8. Tendencia de la productividad de los trabajadores

9. Tendencia de los trabajos pendientes

10. Tendencia de la disponibilidad del equipo.

La figura 1(a) es la representación gráfica de una relación alta que denominaremos positiva, puesto que a medida que aumentan los valores de X también lo hacen los de Y. En este tipo de relación, puede observarse cómo los puntos forman una especie de línea recta. Si los puntos formaran una línea recta perfecta, existiría una relación positiva perfecta entre las variables.

La figura 1(b) muestra una relación positiva baja. Se aprecia de nuevo, aunque con menor intensidad que en el caso anterior, la tendencia a que los valores altos de X se correspondan a valores altos de Y y, del mismo modo, los valores bajos de X se correspondan con valores bajos de Y.

La figura 1(c) refleja una situación en la que no puede observarse una tendencia sistemática por la que valores altos de X se asocien con valores altos de Y, o que valores bajos de X se asocien con valores bajos de Y, o viceversa.

La figura 1(d) muestra una relación alta, que en este caso denominaremos negativa puesto que a valores bajos de X corresponden valores altos de Y, y a valores altos de X se asocian valores bajos de Y. De nuevo, si todos los puntos cayeran sobre una línea recta, existiría una relación negativa perfecta.

Cómo hacer un diagrama de dispersión paso a paso

Paso 1: Determina cuál es la situación. Si no entendemos qué es lo que esta ocurriendo, no podremos establecer las variables a estudiar.

Paso 2: Determina las variables a estudiar. Si ya determinaste las variables a estudiar, es porque crees que puede existir una relación entre ellas que te permita caracterizar la situación.

Paso 3: Recolecta los datos de las variables: Si ya los tienes, perfecto. Si no, definimos un período de tiempo para conseguir los datos de las variables antes definidas. Recuerda que los datos de las dos variables deben estar dados en el mismo período de tiempo.

Paso 4: Ubica los valores en el eje respectivo. Por lo general, la variable independiente es aquella que no está influenciada por la otra y se ubica en el eje x. La variable dependiente que es la que se ve afectada por la otra variable se ubica en el eje y. Así pues, procedemos a ubicar los valores en el plano cartesiano de acuerdo a su variable (x, y)

Paso 5: Determina el coeficiente de correlación: El coeficiente de correlación debe verse reflejado en la forma que toma el gráfico de dispersión. Es el cociente de la covarianza y la multiplicación de la desviación típica de las dos variables.

Paso 6: Analizamos: Con base en el coeficiente y en el gráfico, definimos cuál es la relación de las dos variables y tomamos las decisiones pertinentes.

Ejemplo de diagrama de dispersión

Vamos a ver desde una problemática empresarial, un ejemplo resuelto de diagrama de dispersión para el área de calidad.

Imagina que una litográfica está abriendo una nueva área de producción para la impresión de posters, y en este momento se encuentra haciendo todos los ensayos y pruebas para determinar la cantidad de tinta de cada color que deberían tener las máquinas.

Como prueba inicial, han decidido establecer la relación de errores de impresión según el grado de llenado de los recipientes de tinta de la máquina.

Bien, definida la situación, iniciamos desde el paso 2:

Las variables a estudiar para este ejemplo de gráfico de dispersión en calidad son:

➢ Cantidad de tinta en litros.

➢ Número de errores de impresión.

Para el paso 3, comenzamos a recolectar las variables. En nuestro caso, el departamento de control de calidad hace 50 corridas o pruebas durante 5 días continuos.

Los resultados, a continuación:

Cantidad de errores según el grado de tinta

Para el paso 4 ubicamos los ejes según las variables que tenemos. Al estar el número de errores influenciado por la cantidad de tinta, lo ubicamos como el eje y. Por consiguiente, el eje x es la cantidad de tinta. Ahora sí, hacemos el gráfico de dispersión.

Paso 5: Determinamos el coeficiente de correlación. Lo calculamos con la fórmula.

Para nuestro ejemplo resuelto, obtenemos 0,94, ¿se ve esto reflejado en el gráfico? Por supuesto que sí, fíjate que los puntos están muy cerca unos de los otros, lo que indica que los valores se correlacionan fuertemente, es decir que la relación entre un aumento en los litros de tinta, impacta directamente en el número de errores en la impresión de posters. De hecho se hace evidente si miramos la tabla, no hay grandes saltos entre datos si miramos el número de errores.

Paso 6: Analizamos. Evidentemente hay una relación positiva fuerte entre la cantidad de tinta con la que se carga el tubo de la máquina y el número de errores generados en la impresión de los posters. Un paso siguiente para un problema de este tipo, sería buscar la forma de aprovechar la capacidad restante de la máquina, por ejemplo usar más tubos y más pequeños.

4.1.8 Análisis del Modo de Fallas y Efecto

¿Qué es un modo de falla?

Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al proceso siguiente.

Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño como en el análisis del proceso, por ejemplo:

➢ Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

➢ Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.

¿Qué es un efecto?

Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso siguiente, cuando el modo de falla se materializa.

Reseña Histórica

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos..

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.

¿Qué es AMEF?

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

Tipos de AMEF

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

➢ Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.

➢ Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.

➢ Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.

➢ Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.

Ventajas potenciales del AMEF

Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por ejemplo:

➢ Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

➢ Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.

➢ Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.

➢ Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.

➢ Identificar las causas posibles de las fallas.

➢ Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.

➢ Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.

➢ Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.

➢ Identificar oportunidades de mejora.

➢ Generar Know-how.

➢ Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

➢ Diseño de nuevos productos y/o servicios.

➢ Diseño de procesos.

➢ Programas de mantenimiento preventivo.

➢ Etapas de documentación de procesos y productos.

➢ Etapas de recopilación de información como recurso de formación.

➢ Por exigencia de los clientes.

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de problemas.

Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso – AMEFP

En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto, etc.
Determinar los pasos críticos del proceso.
Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y evaluarlas.
Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
Priorizar los modos de falla.
Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla.
Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido.

Ejemplos:

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Asigne una valoración de ocurrencia

Asigne un valor de detección

Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación.

5. CONTROL DE CALIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas.

Un proceso es una secuencia de pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o productos; también tiene un mecanismo de retroalimentación.

Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes:

1. Procedimiento y normas de mantenimiento.

2. Personal.

3. Material y refracciones.

4. Equipo y herramientas.

Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos críticos, no repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que está por debajo de la norma.

Factores relacionados con los procedimientos y las normas Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su uniformidad y calidad. Para asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del cliente. Un procedimiento deberá ser claro, lógico y estar bien documentado a fin de poder implantarse. Los siguientes factores afectan principalmente la eficacia de los procedimientos y las normas:

1. Calidad del procedimiento.

2. Documentación de los procedimientos y las normas.

3. Adecuación de las normas para el ambiente de trabajo.

4. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas.

La calidad de un procedimiento se evalúa con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructura lógica, claridad del procedimiento, sencillez, facilidad de uso, alcance, especificación de responsabilidades, computación y mecanismo para mejorar continua.

Factores relacionados con el personal

El papel el personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El técnico calificado desempeña una función clave en el mantenimiento. El tamaño de la fuerza de trabajo, nivel de destrezas, capacitación, motivación, actitud, ambiente de trabajo, y formación y experiencia, son los factores más importantes que deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento

Factores relacionados con los materiales

La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto contribuye a la calidad del trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material incluyen normas y especificaciones correctas, políticas para el control de materiales, presupuesto, políticas y procedimientos de compras, y manejo y despliegue de materiales.

Factores relacionados con las herramientas y el equipo

La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de producción puede ser un factor limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de calibración y precisión podría tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctas incluyen el presupuesto, la prontitud operativa, la capacitación, la compatibilidad y el número disponible.

CONCLUSIONES

La importancia del control de la calidad del mantenimiento se basa en que asegura reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo.

Lo que ha ocurrido a lo largo del tiempo es que este control de calidad se ha implantado en las procesos como tal y no en el mantenimiento. Por ello se han formulado los aspectos relacionados con la calidad de los productos.

Al aplicar estas actividades mencionadas y técnicas de control de proceso, se garantiza una mejora en los proceso de mantenimiento y por ende un producto en buenas condiciones, para así satisfacer las exigencias del cliente.

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.