CONTROL DE LOS MATERIALES DE LA PRODUCTIVIDAD DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO




UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NUCLEO MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
INGENIERIA DE SISTEMAS
MATURIN – EDO. MONAGAS



CONTROL DE LOS MATERIALES Y DE LA PRODUCTIVIDAD DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO.

 



                Profesor:                                                                          Realizado por:
               Cesar Estaba                                                                     Br: Guariman, Marianyel
                                          Br: Ramírez, David
                                          Br: Romero, Luisana
                                                       Br: Suarez, Isai 

                                                                               
Sección: 01


Maturín, Noviembre 2017.


CONTENIDO: 

INTRODUCCIÓN
1. COSTOS DE MANTENIMIENTO. 8
    1.1. Directos: 9
    1.2. Indirecto: 9
2. PRODUCTIVIDAD EN UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO. 10
    2.1. Medidas  de  entrada  en mantenimiento: 10
          2.1.1. Mano de obra. 10
          2.1.2. Materiales. 10
          2.1.3. Contratos. 10
          2.1.4. Servicio de taller. 11
          2.1.5. Rentas de equipo. 11
          2.1.6. Gastos Generales de mantenimiento. 11
          2.1.7. Gastos generales de la planta. 11
    2.2. Medidas de salida en mantenimiento: 12
          2.2.1. Tasa del Proceso (PR). 12
          2.2.2. Tasa de Calidad (QR). 12
          2.2.3. Costo integral del mantenimiento. 12
          2.2.4. Costo global o ciclo de vida de un equipo. 12
3. COMPONENTES DEL ALMACÉN DE MANTENIMIENTO. 14
    3.1. Refacciones: 14
    3.2. Existencias del mantenimiento normal. 15
    3.3. Herramientas. 15
4. COSTOS DE LOS MATERIALES DE MANTENIMIENTO. 15
    4.1. Costo del artículo. 16
    4.2. Costo de tener en inventario el artículo. 16
    4.3. Costo del artículo en el momento de su salida. 16
5. PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DEL ALMACÉN DE MANTENIMIENTO.. 18
    5.1. Requisición. 18
    5.2. Control de inventario. 18
    5.3. Artículos para almacenar. 18
6. MANEJO DE LOS SISTEMAS DE INVENTARIO EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO. 19
    6.1. Tamaño de lote económico. 20
    6.2. Existencia de seguridad. 22
    6.3. Política eficaz para hacer pedidos. 23
7. EXPLICAR A TRAVÉS DE LAS POLÍTICAS DE ORDENAMIENTO PARA REPARACIONES, LA TASA DE FALLA DE UNA PIEZA O EQUIPO. 24
    7.1. Mortalidad infantil 24
    7.2. Tasa constante de fallas. 24
    7.3. Fallas por desgaste. 24
    7.4. Estimación de las unidades de refacciones necesarias. 25
          7.4.1. Enfoque gráfico. 25
          7.4.2. Enfoque analítico. 25
8. LA CLASIFICACIÓN DE LAS REFACCIONES EN TÉRMINOS DE COSTO Y GRADO DE CRITICIDAD. 26
    8.1. Altamente crítico. 26
    8.2. Moderadamente crítico. 26
    8.3. Bajo grado crítico. 27
    8.4. Agrupamiento de refacciones de acuerdo con su grado crítico y costo. 27
          8.4.1. Estrategias de pedidos 1. 27
          8.4.2. Estrategias de pedidos 2. 27
          8.4.3. Estrategias de pedidos 3. 27
9. LOS FACTORES QUE SE RELACIONAN DIRECTAMENTE CON EL COSTO DE MANTENIMIENTO. 27
    9.1. Mano de obra
    9.2. Materiales. 28
    9.3. Contratos. 28
    9.4. Servicio de taller. 28
    9.5. Rentas de equipos. 28
    9.6. Contenedor de herramientas. 28
    9.7. Gastos generales de mantenimiento. 28
    9.8. Gastos generales de la compañía o la planta. 29
10. FACTORES QUE EXISTEN EN LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO. 29
    10.1. Disponibilidad. 29
    10.2. Confiabilidad y tiempo medido entre fallas (MTBF): 29
    10.3. Tiempo medido para la reparación (MTTR): 29
    10.4. Tasa del proceso. 30
    10.5. Tasa de calidad: 30
    10.6. Eficacia global del equipo. 30
11. PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO. 30
    11.1. Confiabilidad: 30
          11.1.1. Teoría de fallas por el escalón más débil:
          11.1.2. Ley del producto de la confiabilidad en serie. 33
          11.1.3. Teoría de falla por el hilo paralelo. 34
          11.1.4. Ley del producto de la desconfiabilidad en paralelo. 34
    11.2. Mantenibilidad: 34
    11.3. Disponibilidad: 35
    11.4. Criticidad: 35
12. RELACIÓN ENTRE LAS MEDIDAS DE PRODUCTIVIDAD CON LAS MEDIDAS DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO. 37
    12.1. Distribución del trabajo. 37
    12.2. Demoras. 37
    12.3. Cumplimiento. 37
    12.4. Trabajos pendiente. 38
    12.5. Estado de las órdenes de trabajo. 38
    12.6. Análisis de fallas. 38
13. INDICES DE MANTENIMIENTO. 38
    13.1. Confiabilidad. 39
    13.2. Mantenibilidad. 39
    13.3. Disponibilidad. 39
14. COMPARACIÓN ENTRE LAS MEDIDAS ENTRANTES, SALIENTES Y DEL SISTEMA. 39
CONCLUSIÓN. 42

INTRODUCCIÓN.


En los últimos tiempos las industrias se han visto sometidas a presiones enormes para ser más competitivas ofreciendo un servicio oportuno y de calidad, por esta razón los gerentes se han visto en la obligación de optimizar los sistemas que intervienen en sus organizaciones.
El mantenimiento es un sistema que tiene una función clave en el logro de las metas y objetivos de la empresa, contribuyendo a reducir los costos, aumentando la productividad, mejorando la calidad del servicio y otorgando la tranquilidad, a gerentes, supervisores, ingenieros, operadores y técnicos, de que se está trabajando con un equipo confiable y seguro; de allí la importancia de que se lleve a cabo un programa de mantenimiento eficaz.
En el presente trabajo se encontrarán con el control de los materiales y la productividad en los sistemas de mantenimiento.
La gerencia no sólo debe minimizar el tiempo muerto sino también controlar de manera eficaz los costos de mantenimiento. Los costos totales de mantenimiento generalmente comprenden: el costo de mano de obra, el costo de los materiales y refacciones requeridas, y el costo de tiempo muerto en producción cuando ocurre la parada. En mantenimiento, un costo crítico es la inversión en refacciones o materiales. Si la inversión se vuelve excesiva, los resultados son elevados costos de capital y altos costos de mantenimiento; mientras que si por el contrario no se cuenta con las refacciones y materiales necesarios para la reparación servicio  del equipo, el costo del tiempo muerto se incrementará enormemente. Por esta razón, es necesario definir los enfoques para el desarrollo de un sistema de control para materiales de una forma económica; a tal fin, se presenta una breve descripción de los componentes de un almacén de Mantenimiento.
Las organizaciones deberán esforzarse por vincular sus actividades de mantenimiento con la calidad de sus productos y servicios. Además, deberán crear un punto de atención central en sus clientes internos. Esto les proporcionara la dirección y las metas para mejorar sus procesos de mantenimiento.


COSTOS DE MANTENIMIENTO.       

                                          
El costo de mantenimiento es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico.
Los costos de mantenimiento son útiles en dos sentidos: Para evaluar resultados internos de una organización de mantenimiento y para comparar la inversión con los resultados operativos de la empresa.
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de información sobre las variables que miden el desarrollo de la operación, se visualizan fácilmente los costos de mantenimiento y manifiestan un alto grado de interés por el costo mismo y la rapidez de su crecimiento.
La falta de interés en el control de los costos de mantenimiento en muchas de las empresas del medio, es fruto solo de su ignorancia.
En otras, sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no se conoce en que rubros: ¿correctivo?, ¿sistemático?, ¿mano de obra?, ¿en repuestos?, y tampoco las posibilidades de su reducción.
Algunas Gerencias tienen la sensación desafortunada y algunas veces acertada de que grandes cantidades de dinero se desperdician en Mantenimiento; en algunos casos un gran porcentaje de los costos de mantenimiento pueden reducirse sustancialmente.
El manejo adecuado de los costos de Mantenimiento puede ayudar a vislumbrar para muchas empresas la barrera entre la competitividad y la ruina, como ha sido el caso de empresas que han perpetuado anacrónicos equipos y las que han innovado tecnológicamente sin estar preparadas para el reto de asimilar los nuevos conocimientos y procesos.
Según su naturaleza, podemos clasificar los costos de mantenimiento en costos acarreados por: Realización de intervenciones; Defectos en la calidad del mantenimiento; Costos de almacenamiento; Inversiones de mantenimiento.
A parte de este tipo de clasificación considerada anteriormente, hay autores que prefieren definir los distintos costos del mantenimiento de la siguiente manera debido a la sencillez que esta presenta.
a)    Directos: los costos directos del mantenimiento está compuesto por la mano de obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento.
b)   Indirecto: son los derivados de la falta de la disponibilidad o del deterioro de las funciones de los equipos. Este tipo de costo pudiera haber casos que pudiera ser mayor que el costo indirecto por su impacto, algunos ejemplo del impacto que esta pudiera ocasionar serian:
1.  La repercusión económica por perdida de producción por paro, falta de disponibilidad o deterioro de las funciones y los costos por falta de calidad.
2.    Las penalizaciones por retraso en la entrega.
3.    Los costos extraordinarios para disminuir o hacer más soportable los fallos en los equipos productivos: horas extraordinarias, reparaciones provisionales, etc.
4.    Los efectos sobre la seguridad de las personas e instalaciones así como los efectos medioambientales provocados por la falla.


PRODUCTIVIDAD EN UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO.


La productividad se define como las salidas por unidad de entrada, o productos por unidad de insumos.
En un sistema de mantenimiento, las salidas se refieren a la capacidad productiva sostenible del equipo que está recibiendo mantenimiento, y las entradas incluyen los recursos requeridos para sostener dicha capacidad.

Medidas  de  entrada  en mantenimiento:

Mano de obra: costos de aprendices, mano de obra semi-calificada de apoyo y personal de vigilancia y de piso empleado directamente por el Dpto. de mantenimiento.
Estos costos también incluyen el tiempo extra, la capacitación, las prestaciones y varios costos obligatorios o reglamentarios.
Materiales: piezas compradas, refacciones, suministros, artículos de oficina, ropa protectora, suministros de taller y químicos utilizados directamente para actividades de reparación y mantenimiento. También pueden incluir gastos generales de materiales directos aplicados al precio de la salida de los almacenes de mantenimiento, como transporte, almacenamiento, manejo, embarque y entrega de piezas internas.
Contratos: Costo de tareas específicas de mantenimiento, proyectos u órdenes de trabajo contratados por tiempo o por proyecto, como el mantenimiento de instalaciones, reparación general de calderas o renovación de máquinas. Debe incluirse el costo del personal contratado temporalmente o permanentemente
Servicio de taller: En las instalaciones y plantas grandes, existe un servicio de taller central para servicios especializados, que cobran una tarifa por hora, para órdenes de trabajo específicas o proyectos. Eta tarifa incluye gastos generales del taller, costos de supervisión y de operación del edificio y el equipo.
Rentas de equipo: Este factor incluye el costo de la renta de todo el equipo móvil y estacionario, como grúas, remolques, retroexcavadoras, arréeles hidráulicos etc. Contenedor de Herramientas: costo de herramientas manuales especializadas y herramientas especiales, como llaves neumáticas, cables de cadena para elevación, esmeriladoras de mano, sopletes de acetileno etc. Que no están incluidas en los materiales (almacenes) o en los servicios del taller.
Gastos Generales de mantenimiento: Incluye los todos los niveles de administración de mantenimiento y supervisión, ingeniería de mantenimiento y confiabilidad, planificadores, programadores, coordinadores de materiales, empleados de oficina, y soporte para entrada de datos y sistemas computarizados para la administración de mantenimiento.
Gastos generales de la planta: Normalmente incluye una proporción de todos los gastos generales de administración y ejecutivos de la compañía, incluyendo la depreciación.

Medidas de salida en mantenimiento:

Tasa del Proceso (PR): Esta es una medida del tiempo del ciclo del equipo en el proceso, definida como: El tiempo ideal del ciclo/la tasa ideal de rendimiento.  Con esta medida, a menudo es más fácil definir el ideal como el límite superior de control estadístico para el proceso particular.
Tasa de Calidad (QR): Esta es una medida de la precisión del proceso o del equipo, definida como: (Rendimiento total menos rechazos netos)/Rendimiento total, Los rechazos netos incluyen la perdida por productos reciclados, rechazados, descartados o degradados.
Todos los equipos o maquinarias que posee una empresa u organización además de las ganancias o beneficios que esta pudiera ofrecer es necesario estudiar los costos que esta pudieran desarrollar y de esta manera poder decidir cuando los costos superan a las ganancias pudiendo explotar de manera más efectiva el uso de ellas con la menor perdida.
Para llegar a la toma de decisión con respecto a las acciones que se deben o pueden tomar con respecto a los distintos equipos para sacarle más provecho a estos se consideran dos tipos de costos.
Costo integral del mantenimiento: tiene en cuenta todos los factores relacionados con una avería y no solo los directamente relacionados con mantenimiento. Está formado por la suma de los costos directos más los costos indirectos.
Costo global o ciclo de vida de un equipo: incluye todos los costos que se desarrolla a lo largo de la vida del equipo, cuando nos referimos a los costos del ciclo de vida está incluido:

a)    El costo de adquisición “A
b)    Los gastos de utilización: costos de funcionamiento “F”, costos de mantenimiento “M
c)    El valor residual del equipo “R
Este costo puede ser definido por la siguiente ecuación en donde “C” representa el costo global del equipo. 

C = A + F +M + R

Si el ingreso acumulado aportado por el equipo es “I” y “G” la ganancia obtenida, el resultado de la utilización del equipo es:
G = I – C
G = I – (A + F + M + R)

Factores que influyen en la productividad de un sistema de mantenimiento.

1.    Organización y personal
2.    Productividad de la mano de obra
3.    Capacitación gerencial
4.    Capacitación del planificador
5.    Capacitación de los técnicos
6.    Administración y control del presupuesto.


COMPONENTES DEL ALMACÉN DE MANTENIMIENTO.


El almacén de mantenimiento es una de las áreas que hay que estar siempre pendiente, debido a que de esta va a depender de la rápida acción del departamento encargado del mantenimiento. El almacén de mantenimiento debe de poseer por lo mínimo o el más común, lo que son las refacciones, existencias del material necesario para un mantenimiento normal al igual que las herramientas.

1.    Refacciones:

Son los posibles repuestos necesarios para la reparación de algún equipo o maquinaria, las cuales fueron definidos o tomado en cuenta debido a experiencia previa o información suministrada del equipo. Las refacciones tiene como función principal minimizar el tiempo muerto del equipo. Las refacciones se pueden subdividirse en:
a)    Piezas relativamente caras.
b)    Piezas especializadas para emplearse en un número limitado de máquina.
c)    Refacciones que tiene tiempos de entrega mayores que la demanda normal.
d)    Refacciones que tienen una rotación lenta.
e)    Refacciones críticas, cuya falta de disponibilidad podría causar un costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad.   

2.    Existencias del mantenimiento normal.

Son los materiales o elementos que a pesar de no tener un uso especializado o específico son de importancia para el desarrollo del mantenimiento.
Ejemplo de esta categoría son los rodamientos que se utilizan comúnmente, tuberías y accesorios, cables eléctricos, interruptores, madera, madera contrachapada, pernos, varillas para soldar, etc. Las decisiones acerca de la cantidad debe tenerse en existencia y cuando ordenar en el caso de existencias de mantenimiento normal, puede manejarse de una manera más rutinaria que en el caso de las refacciones.

3.    Herramientas:

En el ámbito de la gerencia de mantenimiento es considerado herramienta todos aquellos elementos que son de uso principal para poder desarrollar alguna actividad de mantenimiento en el equipo y su principal característica es que no solo abarca a un equipo en específico sino que puede ser usados en varios debido a que estos poseen características similares.


COSTOS DE LOS MATERIALES DE MANTENIMIENTO.

                                
Para tener un mejor de dominio en lo que respecta a los beneficios del mantenimiento hay que manejar los costos que representan los materiales del mantenimiento debido que serán la materia prima para la solución de algún problema o falla en la empresa. Para ellos es necesario llevar un registro del costo del artículo, el costo de tener el artículo en inventario y el costo del artículo en el momento de su salida.
1.    Costo del artículo: comprende todos los costos que fueron necesarios para la adquisición del artículo.
2.    Costo de tener en inventario el artículo: es el costo de tener en el inventario o deposito el artículo, el cual se estima a través de un porcentaje, expresado como una fracción decimal. Normalmente, este porcentaje varía entre 15% y 20% del costo del artículo por año.
3.    Costo del artículo en el momento de su salida: para poder estimar el costo de un artículo en su salida hay que tomar en cuenta los siguientes casos:
a)    El costo del espacio e instalaciones auxiliares por metro cuadrado de áreas de almacenamiento.
b)    Costos del capital invertido, que se considera que cae entre el interés del banco y el rendimiento esperado si se hiciera una inversión equivalente.
c)    Costo de desperdicio y deterioro causado por el almacenamiento y hurto arbitrario, normalmente el 10% para la mayoría de los artículos en inventario.
d)    Costo debido a la inflación, estimado en 1% mensual del costo de compra mientras el artículo está en inventario.
El costo de un artículo en el momento de su salida puede estimarse utilizando la siguiente formula:

I = IC + IF ( IF – C1 ) + K1 * T * C1 + K2 * C1

 En donde:
I: Costo del artículo en el momento de su salida
IC: Costo de tenerlo en inventario
C1: Costo del artículo (valor actual)
IF: Costo del artículo (valor futuro)
K1: Tasa de inflación mensual mientras el articulo esta en existencia
K2: Porcentaje del costo concedido por desperdicio, deterioro, etc.
T: Tiempo en meses que el articulo estuvo en existencia
El IC puede estimarse con la siguiente formula:


En donde:
FS: Costo del área en piso por metro cuadrado
B: Tamaño del contenedor en metros cuadrados
N: Numero promedio de artículos almacenados en el contenedor
K: Reciproco de la fracción del año en que el articulo esta en existencia
El IF puede calcularse como:
IF = C1 (  1 + i )n


En donde:
I: Tasa de interés
N: número de periodos de interés


PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DEL ALMACÉN DE MANTENIMIENTO.


Algunos de los elementos importantes en el control de los almacenes de mantenimiento son: la requisición, el registro de inventario y los artículos por almacenar; entre los cuales el más importante es la requisición ya que es un paso esencial para retirar el material de un almacén por lo que con ellas se puede controlar el inventario, donde se agregan las recepciones y se restan los retiros; esto ayuda a establecer una tasa de demanda de los artículos.
El almacenamiento  es una área de vital importancia para poder desarrollar de manera más eficiente el mantenimiento a algún equipo, por ende es necesario llevar un control sobre esté para siempre contar con los medios necesarios para la solución a alguna falla. Por ello es necesario tomar en cuenta los siguientes aspectos:
a)    Requisición: este es el primer paso para poder manejar de manera efectiva el almacenamiento, debido a que en este se llevara un control sobre los distintos elementos que fueron retirados así como sus costos.
b)   Control de inventario: la mayoría de los procedimientos de control hace uso de registros continuos de inventario en los que se agregan las recepciones y se restan los retiros. Esto ayuda a establecer la tasa de demanda de los artículos.
c)    Artículos para almacenar: en esta etapa o fase del control del almacenamiento trata de estudiar el estado del depósito o el medio de almacenamiento, debido a que es necesario siempre tener a disposición los distintos recursos para poder realizar un mantenimiento ya sea para realizar actividades de rutina o no, pero siempre aprovechando al máximo los distintos recursos que se posean.


MANEJO DE LOS SISTEMAS DE INVENTARIO EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO.


En las Políticas de Inventario, Para lograr la eficiencia en el mantenimiento, cada empresa debe fijar una política para el manejo de los inventarios, teniendo en cuenta las condiciones en las cuales desarrolla su objeto social. Una política eficiente de inventarios es aquella que planea el nivel óptimo de la inversión en inventarios y mediante el control se asegura de que los niveles óptimos si se cumplen.
El nivel óptimo: Es aquel que permite satisfacer plenamente las necesidades de la empresa con la mínima inversión.
Nivel Alto: Satisface plenamente las necesidades Costos Altos - Inversión inoficiosa 
Nivel Bajo: No Satisface Plenamente las necesidades Costos Bajos - Baja inversión
De igual manera Una forma práctica y ordenada de llevar un control del inventario que posee una empresa es por medio de un seguimiento a cada uno de los artículos que se entrega, al llegar en un nivel considerado como el mínimo (ya esto dependerá del departamento de mantenimiento como de la empresa) se realizara un pedido por mas existencia del artículo. Al igual que el nivel mínimo del artículo la orden de pedido ya tiene un tamaño fijado de la cantidad a pedir. La cantidad mínima que debe de haber en inventario no debe ser muy baja, debido a que si ocurre alguna demora o se tiene problema en la adquisición de los nuevos artículos y son necesario para resolver alguna falla esto pudiera causar conflictos en el correcto funcionamiento de la empresa. Algunos de las características que hay que tener en cuenta en el manejo de sistema de inventario son:

1.    Tamaño de lote económico.

El principal objetivo en el control de inventario es encontrar el costo mínimo de operación de un sistema de inventario y minimizar el costo global, también denominado como cantidad económica del pedido o tamaño de lote económico. Para el desarrollo del estudio del sistema de inventario se consideran todos los costos pertinentes al artículo aunque de manera resumida se pueden decir que son: el costo del artículo “CA”, los costos de abastecimiento “Ca” y los costos de mantener inventario “CI”; para así poder calcular el costo total anual del artículo “CT

CT = CA + Ca + CI

Cada uno de los costos establecidos en esta ecuación se puede establecer en términos de la cantidad del pedido y para el cálculo del sistema de inventario que se use.
 Un modelo sencillo en el que se consideran dos componentes importantes del costo –costos de abastecimiento y costos de mantener el inventario. Debido a que el costo del artículo se considera constante, este no se incluye en dicha ilustración.
Los costos anuales de mantener el inventario aumentan con un valor mayor de la cantidad del pedido Q. Los valores grandes de Q dan por resultado niveles grandes de inventario y, en consecuencia, costos grandes de mantener el inventario. Asimismo, cuando Q aumenta, se deben hacer menos pedidos durante el año, lo que da por resultado menores costos de abastecimiento. Los costos totales son la suma de esos dos costos. Esto se muestra como una curva. La cantidad óptima del pedido es el punto en el que los costos anuales son un mínimo. Este punto se indica mediante Q*.

Grafico 1: Modelos de costos de inventario.

Se puede formular un modelo para determinar Q* con base en las suposiciones siguientes:

  •          La demanda es uniforme y conocida.
  •     El costo del artículo no varía con el tamaño del pedido; es decir, no se aplica descuento para pedidos grandes.
  •         Los pedidos completos se entregan en el mismo tiempo.
  •       El tiempo de entrega es conocido, de manera que se puede programar un pedido para que llegue cuando se agote el inventario.
  •         El costo de hacer y recibir un pedido es el mismo independientemente.
  •       Los costo de mantener inventario es una función lineal del número de artículos en existencia.


El modelo minimiza la siguiente función de costos:

En donde:
TC: costo total anual.
C: costo del artículo.
D: demanda anual.
S: costo de ordenar.
Q: cantidad ordenada.
Ic: costo de mantener el inventario.

2.    Existencia de seguridad.

Es la cantidad promedio de existencia en el inventario cuando llega la orden de reabastecimiento, esté es un soporte que aplican las empresas para tener siempre a la disposición los materiales necesarios para un mantenimiento y que no sea por falta de recursos el paro de las actividades o de las maquinarias, ya que es variable el tiempo en que se pueda reabastecer de nuevo.
Un enfoque para determinar las existencias de seguridad consiste en utilizar el concepto de nivel de servicio “Ns”. El nivel de servicio es el porcentaje del tiempo que un artículo particular se encontrara en existencia cuando se solicite. La relación entre el nivel de servicio y la probabilidad de faltante de existencia “PF se expresa de la siguiente manera:
Ns = 1 - PF

 Para determinar la existencia de seguridad empleando el concepto de nivel de servicio, es necesario conocer la distribución de probabilidad de la demanda durante el tiempo de entrega, y esta se puede obtener por medio de información previa y haciendo uso de herramientas estadísticas como el ajuste de distribución, que estudia por medio de los datos la distribución que presenta un menor error.

3.    Política eficaz para hacer pedidos.

Los gerentes de mantenimiento deben tomar dos decisiones básicas para la política de inventarios: Cuando reabastecer o reordenar y cuanto reabastecer.
Existen dos políticas a considerar a la hora de reabastecer:            
  1. Cuando el nivel o cantidad del articulo llega por debajo de cierto punto
  2. Se realiza una revisión periódica de los artículos que se poseen y de una vez se reabastecen la cantidad que se considere oportuna.
La cantidad que debe ordenarse se conoce como la cantidad del pedido. El nivel de inventario a reabastecer se basa tanto en la demanda como en consideraciones económicas del artículo.

EXPLICAR A TRAVÉS DE LAS POLÍTICAS DE ORDENAMIENTO PARA REPARACIONES, LA TASA DE FALLA DE UNA PIEZA O EQUIPO.


La tasa de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes varía estadísticamente durante su ciclo de vida. Esta relación por lo general muestra un patrón definido, denominado la curva de la tina de baño.

Grafico 2: Curva típica de la tina de baño.

1.    Mortalidad infantil: fallas tempranas debido a material defectuoso o un procesamiento defectuoso.
2.    Tasa constante de fallas: fallas aleatorias que tienen una tasa constante de fallas.
3.    Fallas por desgaste: fallas debido a la edad, fatiga, entre  otros.
La falla de componentes generalmente provoca la falla del equipo. Para evitar tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de refacciones, se deben estimar el número de refacciones necesarias para un determinado periodo deseado y las refacciones deberán estar disponibles cuando ocurra una demanda de la misma.

Estimación de las unidades de refacciones necesarias:
Se utilizan dos tipos de técnicas o métodos para estimar el número de refacciones necesarias para un nivel de servicio deseado:
a)    Enfoque gráfico: Este tipo de técnica es preferible usar cuando se posea una población grande del mismo equipo o similar y datos de fallas que estas presentaron para llegar a determinar un tiempo promedio en el que se presentaron al igual que la cantidad de los distintos elementos necesarios para solventarla, pudiendo usar esta información para programar un mantenimiento preventivo o planeado, para alcanzar un nivel deseado de servicio y tener componentes disponibles cuando se necesite.
b)   Enfoque analítico: este tipo de técnica es utilizada para determinar en un periodo de tiempo cuantos repuestos o piezas promedios serán necesarias para el correcto funcionamiento.
ç    El número de piezas necesarias “N” para un periodo de tiempo puede estimarse utilizando la siguiente formula:





Donde:
  •              t = tiempo de operación en horas.
  •              T = Periodo de falla.
  •              Z = Nivel de confianza 1.65 para 95% y 2.33 para 99%.

LA CLASIFICACIÓN DE LAS REFACCIONES EN TÉRMINOS DE COSTO Y GRADO DE CRITICIDAD.


Generalmente las refacciones se clasifican según el grado de criticidad que esta representa para el funcionamiento de la máquina y su costo. Alto grado crítico C1: las piezas que son absolutamente necesarias para el funcionamiento del equipo Moderado grado crítico C2: piezas que tendrían un efecto ligero a moderado en la operación en la operación del equipo si no está disponible Bajo grado C3: Piezas que no son absolutamente esenciales para la operación del equipo Estrategias de pedido de refacciones con base en su clasificación:

Análisis de grado crítico.
Grado Crítico
Costo
CA
CB
CC
A
1
1
2
B
1
2
2
C
3
3
3



Las refracciones necesitan evaluarse en términos de su costo y su grado crítico. El grado crítico también puede analizarse usando el siguiente criterio:
a)    Altamente crítico: Las piezas que son absolutamente esenciales para la operación del equipo.
b)   Moderadamente crítico: Piezas que tendrán un efecto de ligero a moderado en la operación del equipo si no está disponible.
c)    Bajo grado crítico: Piezas que no son absolutamente esenciales para la operación del equipo.
Las entradas indican las estrategias que se van a realizar para ordenar partes en este grupo.

Agrupamiento de refacciones de acuerdo con su grado crítico y costo. 

Para ordenar refacciones para cada grupo, se sugieren las siguientes estrategias.
a)    Estrategias de pedidos 1: Siempre que ocurra una falta, obtenga un artículo (s) para reemplazar el que se consumió para reparación/reemplazo.
b)   Estrategias de pedidos 2: Para las piezas agrupadas como clase 2, puede utilizarse el modelo estándar EOQ y mantener una existencia de seguridad para compensar la demanda durante el tiempo de entrega.
c)    Estrategias de pedidos 3: Los artículos en este grupo son de bajo costo y tienen un nivel variable de grado crítico. En los casos en que las piezas puedan almacenarse durante cierto tiempo  sin sufrir daño y cuando las piezas no se puedan obtener con facilidad en el mercado, calcule los requerimientos N para un periodo considerablemente mayor.

LOS FACTORES QUE SE RELACIONAN DIRECTAMENTE CON EL COSTO DE MANTENIMIENTO.


Algunos de los factores importantes que se relacionan directamente con el costo de llevar a cabo el mantenimiento son los siguientes:
a)    Mano de obra: este factor incluye todos los costos asociados con los oficios, los aprendices, la mano de obra semicalificada de apoyo, y le personal de vigilancia y de piso empleado directamente por el departamento de mantenimiento. Estos costos también incluyen el tiempo extra, la capacitación, las prestaciones y varios costos obligatorios o reglamentarios.
b)   Materiales: los materiales pueden incluir los gastos generales de materiales directos aplicados al precio de salida de los almacenes de mantenimientos, como transporte, almacenamiento, manejo, embarque y entrega de piezas internas.
c)    Contratos: Este factor abarca el costo de tareas específicas de mantenimiento, proyectos u órdenes de trabajo contratadas por tiempo o por proyecto, como el mantenimiento de instalaciones, reparación general de calderas o renovación de máquinas.
d)   Servicio de taller: En las instalaciones y plantas grandes, por lo general existe un servicio de taller central que proporciona servicios especializados.
e)   Rentas de equipos: Este factor incluye el costo de la renta de todo el equipo móvil y estacionamiento, como grúas, remolques, retroexcavadoras entre otros.
f)  Contenedor de herramientas: Comprende el costo de herramientas manuales especializadas y herramientas especiales, como llaves neumáticas, cables de cadena para elevación, entre otros.
g)   Gastos generales de mantenimiento: Este factor puede incluir todos los niveles de administración de mantenimiento y supervisión, así como la ingeniería de mantenimiento y confiabilidad, planificadores, programadores, coordinadores de materiales, empleados de oficina, y soporte para la entrada de datos y sistemas computarizados para la administración del mantenimiento.
h)   Gastos generales de la compañía o la planta: Este factor normalmente incluye una proporción de todos los gastos generales de administración y ejecutivos de la compañía, incluyendo la depreciación.


FACTORES QUE EXISTEN EN LA ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO.


            Las medidas de salida describen porque existe la administración del mantenimiento e incluye las siguientes medidas:
a)    Disponibilidad: Esta es una medida de tiempo de operación o, de manera alterna, una medida de la duración de tiempo muerto, definido como: (tiempo programado menos todas las demoras)/ tiempo programado.



b)   Confiabilidad y tiempo medido entre fallas (MTBF): Esta es una medida de la frecuencia de una falla, definida como tiempo de operación/ número de fallas.

MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas)

c)    Tiempo medido para la reparación (MTTR): Esta es una medida del tiempo que dura la reparación, definido como tiempo muerto por reparación/número de fallas.

MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)

d)   Tasa del proceso: Esta es una medida del tiempo de ciclo del equipo en el proceso, definida como el tiempo ideal del ciclo/tiempo real del ciclo o, de manera alterna, la tasa real de rendimiento/la tasa ideal de rendimiento.
e)    Tasa de calidad: Esta es una medida de la precisión del proceso o del equipo, definido como: (rendimiento total menos rechazo neto)/rendimiento total.
f)     Eficacia global del equipo: Es el proceso de la disponibilidad, la tasa del proceso y la tasa de calidad. Es una medida que abarca varias funciones, ya que varios departamentos o funciones pueden tener un impacto en los resultados.


PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO.


Un esquema dinámico de mantenimiento requiere el conocimiento de los índices probabilísticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operación a corto plazo. Estos índices se generan a partir de los registros, ya sea a través de ficheros, de hojas formateadas de cualquier otro medio para la escritura de información. La información recopilada consiste en datos de tiempos de operación y fuera de servicio que se han producido desde la instalación y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida útil. 

Confiabilidad:
Confiabilidad   tiene   muchos   significados   técnicos   diferentes,   pero   uno   de   los   más amplios es el siguiente: la confiabilidad es la característica de un elemento expresada por la probabilidad de que cumpla sus funciones específicas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en las condiciones del medio exterior. La definición también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras esté en servicio durante un período dado.
La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento se define como la probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un período de tiempo determinado y   su   principal   característica   está   definida   por   la   rata   de   fallas,   R  (t), expresada en unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de la información generada del equipo.
La tasa de fallas se define como la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo de edad T, donde:


Donde:
·         P (T): es la probabilidad casi inmediata de fallar.
·         PS (T): es la probabilidad de supervivencia.
·         La tasa de fallas está dada usualmente en fallas por hora.
Como la confiabilidad es un parámetro que depende de los tiempos de operación, podemos definir la media de estos valores como la sumatoria:


Donde:
N: es el número de datos o muestras.
TPS: es el tiempo promedio de operación o servicio.

Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo en cualquier etapa de su vida útil:
1.    Obtener los tiempos de operación o TAF
2.    Ordenar los tiempos de menor a mayor.
3.    Enumerar los tiempos, donde cada número asignado corresponda al ordinal del TAF.
4.    Determinar los valores correspondientes a los rangos de mediana para el número de datos correspondientes a los tiempos de operación o TAF.
5.    Llevar los valores de TAF y rangos de mediana al papel Weibull, colocando el primero en el eje de las abscisas y el último en el de las ordenadas.
6.    Ajustar la curva.
7.    Trazar una paralela a la recta obtenida, que pase por el punto base, prolongándola hasta la escala  superior; para obtener el factor b. El valor obtenido de esta escala representa el factor de falla que especifica el estado de un equipo.
8.    Luego se proyecta una línea paralela al eje de las abscisas que parta del punto base y corte la línea trazada inicialmente (unión de puntos) y la intersección de ambas se proyecta en forma perpendicular hasta el eje de las abscisas, encontrándose de esta forma el valor de h que es el parámetro de posición, siendo esta una magnitud de tiempo (horas, minutos)
9.    Ecuación de confiabilidad:


Confiabilidad en instalaciones: 
  • ·         En serie.
  •       En paralelo.
  •       En combinación serie – paralelo.

Teoría de fallas por el escalón más débil: Cada componente es tratado como una cadena de muchos eslabones la cual falla cuando falla el eslabón más débil. Corresponde a la confiabilidad en serie.
El sistema será operable cuando todos sus componentes estén operando.

Ley del producto de la confiabilidad en serie: La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema compuesto por varios equipos  funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el  producto de las confiabilidades de correspondientes a cada uno de los equipos.

RS = R1 * R2 * R3 *… * Rn

La desconfiabilidad en serie U(S): es calculada restando la confiabilidad del sistema R(S)  de la unidad.

U(S) = 1 - R(S)

Teoría de falla por el hilo paralelo: Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual no falla hasta que  todos sus hilos se rompan. Corresponde a la confiabilidad en paralelo.

Ley del producto de la desconfiabilidad en paralelo: La desconfiabilidad en paralelo, U(S), de un sistema  compuesto por varios equipos  funcionalmente en paralelo y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es  el producto de las desconfiabilidades correspondientes a los equipos.

U(S) = U (1) * U (2) * U (3) *…. * U(N)

La confiabilidad en paralelo, R(S), se calcula restando la desconfiabilidad del sistema,

U(S), de la unidad R(S) = 1 - U(S) = 1 - [(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) *… * (1-Rn)]




 Mantenibilidad: Un equipo en estado de operación debe, en algún momento, dejar de funcionar por un intervalo de tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado de no-operación. En el caso de que las exigencias de un equipo sean de operación continua, toda condición fuera de ésta se considera como una falla. En la práctica, nos interesa que la duración de la falla sea lo más corta posible y, en ese sentido, mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor.
Las   causas   de   una   falla   son   propias   de   un   equipo   y   pueden   originarse por problemas de diseño,   de   montaje,   de calidad de   los materiales y   componentes,   de la temperatura del   equipo,   del   tiempo   de   uso   o   desuso,   etc.;   además,   el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la humedad, el polvo, la forma como se maneja el equipo, una falla involuntaria del operador, etc. Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorio.
Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de operación normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el tiempo de duración de la falla.
En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento, la duración de esta actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez una cantidad aleatoria que varía con: el tipo de falla, las características del equipo, la estandarización y simplificación del mismo, las técnicas y procedimientos para la localización de las fallas, los equipos de prueba la calibración necesaria y depende del uso de manuales y planos del equipo.

Disponibilidad: La disponibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo esté disponible para  su uso durante un período de tiempo dado”. Se puede calcular a partir de los índices de "  razón de servicio" y " factor de servicio”.

Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes:
  • Seguridad
  • Ambiente
  • Producción
  • Costos (operacionales y de mantenimiento)
  • Tiempo promedio para reparar
  • Frecuencia de falla
En el are de mantenimiento al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

RELACIÓN ENTRE LAS MEDIDAS DE PRODUCTIVIDAD CON LAS MEDIDAS DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO.


Los indicadores de productividad son aquellas variables que nos ayudan a identificar algún defecto o imperfección que exista cuando elaboramos un producto u ofrecemos un servicio, y de este modo reflejan la eficiencia en el uso de los recursos generales y recursos humanos de la empresa, y pueden ser cuantitativos y cualitativos.
Así, básicamente, en cuanto a la fórmula de cálculo, el índice productivo, o la productividad, es el cociente entre la producción y el consumo, es decir, entre el beneficio y el coste, todo en función del tipo de empresa de la que estemos hablando.
Aunque la productividad solo considera las entradas y las salidas, el impacto en cualquiera de estas requiere una comprensión clara del sistema mismo y de cómo las medidas de productividad se relacionan con las medidas del sistema.
1.    Distribución del trabajo: Es el porcentaje de horas  de mano de obra dedicadas a las diversas categorías de trabajo, como planeado, no planeado, urgente reparaciones menores, ordenes permanentes, entre otros.
2.    Demoras: Es el tiempo consumido por los trabajadores en espera de instrucciones, de piezas y otros trabajadores.
3.    Cumplimiento: Son medidas para dar seguimiento al cumplimiento de varios planes y programas, e incluye la cobertura de MP, cumplimiento del programa MP, cumplimiento del programa de trabajo correctivo planeado, solicitudes de trabajo generadas  a partir de rutinas de MP, y cumplimiento del programa de mantenimiento con paro.
4.    Trabajos pendiente: Es la cantidad de trabajo planeado pero que aun no se ha programado o completado, calculado generalmente especialidad (mecánico, eléctrico), por planta o rea de taller, por turno o por cuadrilla especifica.
5.    Estado de las órdenes de trabajo: Esta es una medida del número de órdenes de trabajo o solicitudes de trabajo en cada estado de terminación. Recibidas por el departamento de mantenimiento, aprobadas, planeadas, en espera de materiales, programadas, asignadas, en progreso o completadas.
6.    Análisis de fallas: Estas es una actividad que da seguimiento a las iniciativas de mejora, como el número de análisis de causas fundamentales de descomposturas emprendido y completado, el número de rutinas MP desarrolladas, salidas de garantías y similares.


INDICES DE MANTENIMIENTO.

                                                                         
Existen varios índices que miden la eficacia del mantenimiento. Son útiles en la preparación de informes  y brindan una cuantificación razonable del rendimiento de algunas áreas  claves. Estos índices deben integrarse al sistema computarizado de la administración del mantenimiento, y el sistema los debe proporcionar automáticamente cuando se le solicite. En términos generales, estos índices pueden clasificarse en dos categorías. En la primera entre los índices económicos (de costos) que permiten el seguimiento de la evolución de los resultados internos y cierta comparación del mantenimiento entre diferentes plantas. Los índices de la segunda categoría son de tipo técnico, y proporcionan al gerente de mantenimiento los medios para dar seguimiento a la eficacia técnica de las instalaciones.

Confiabilidad: este indicador será capaz de medir la capacidad de los equipos y máquinas para realizar la función requerida bajo las condiciones establecidas en planta piloto.
Mantenibilidad: este indicador de mantenimiento permite determinar la capacidad bajo condiciones dadas que tiene el equipo o máquina de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado.
Disponibilidad: este indicador de mantenimiento permite el cálculo o estimación de la probabilidad de que una maquina esté preparada para producción en un periodo de tiempo determinado.



COMPARACIÓN ENTRE LAS MEDIDAS ENTRANTES, SALIENTES Y DEL SISTEMA.


Las organizaciones desarrollan medidas de productividad con base a los objetivos específicos que se persiguen en periodos particulares de la historia de la corporación. Por ejemplo, si una operación de una mina tiene un problema específico con fallas mecánicas en su flotilla de carros de transporte, se define una medida de disponibilidad que refleja este problema. Como resultado de esto, la disponibilidad puede definirse como tiempo de calendario menos las demoras por las fallas mecánicas, dividido entre el tiempo de calendario. Esta medida es útil para esta operación de la mina, pero no puede compararse directamente con las medidas históricas basadas en una definición que podría hacer incluido todas las demoras por mantenimiento, ni con otras compañías mineras o la industria minera en general, que podrían utilizar el tiempo programado en lugar del tiempo de calendario.
Deberá definirse una medida que pueda compararse con datos externos, que sea clara y se entienda fácilmente, que utilice datos que se puedan obtener de manera sencilla y que tenga un amplio consenso de que mide con precisión la característica bajo consideración.
Anteriormente se estudiaron las medidas de entrada, de salida y del sistema. Muchas de estas pueden compararse entre organizaciones similares, siempre y cuando se aplique una definición rigurosa. Algunas de las medidas que con frecuencia se comparan en el mantenimiento implican las proporciones a largo plazo y estrategias de los costos, mano de obra y materiales:
  • Costo total de mantenimiento por valor de reemplazo de los activos a los que se les ha dado mantenimiento.
  • Costo de refacciones y materiales en inventario por valor de reemplazo de los activos a los que se le ha dado mantenimiento.
  • Costo de refacciones y materiales en inventario por número de trabajadores de mantenimiento.
  • Trabajadores de mantenimiento por total de mano de obra directa en operaciones.
  • Trabajadores de mantenimiento por supervisor de primera línea.
  • Número de niveles en la organización que participan directamente en mantenimiento.
  • Costo de capacitación por trabajador de mantenimiento.
En las comparaciones siempre deben de tener presentes las diferencias en el entorno de operación, como el entorno político y reglamentario, la cultura del país y la compañía, la lejanía geográfica, el sector industrial, la edad de los activos y el uso de la tecnología.

CONCLUSIÓN.

Los costos de mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, entre otros. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien realiza esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.
Como con todas las medidas, un solo índice puede con frecuencia ser engañoso y es por ello, que es necesario diseñar un grupo de medidas que proporcionen una indicación equilibrada del funcionamiento.
Es necesario tener en cuenta como se realiza un control en los materiales y la productividad en el sistema de mantenimiento para realizarlos adecuadamente sin pérdidas de producción.
La importancia del control de la calidad del mantenimiento se basa en que asegura reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo.
Lo que ha ocurrido a lo largo del tiempo es que este control de calidad se ha implantado en las procesos como tal y no en el mantenimiento. Por ello se han formulado los aspectos relacionados con la calidad de los productos.
Al aplicar estas actividades mencionadas y técnicas de control de proceso, se garantiza una mejora en los proceso de mantenimiento y por ende un producto en buenas condiciones, para así satisfacer las exigencias del cliente.


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