MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO MONAGAS

GERENCIA DE MANTENIMIENTO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE SISTEMAS

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO

 

PROFESOR:                                                           REALIZADO POR:

Ing. Cesar Estaba                                                  Br. Rosmerys Saballo

                                                                            Br. Daniela Palacios

                                                                   Br. Mariana Gil

                                                                           Br. Yeniteth Alvares

                                                                      Br. Jose Moreira



NOVIEMBRE 2017

INTRODUCCIÓN

      Actualmente el hombre ha encontrado en la tecnología una herramienta capaz de ayudarle a satisfacer sus necesidades de manera segura y a bajo precio, ya sea para su persona y sus bienes, cada empresa desarrolla su propio mantenimiento de acuerdo con las necesidades y el tipo de actividad industrial, tradicionalmente las técnicas de mantenimiento se han basado en conocimientos y experiencias para determinar si una maquina tiene problemas. Hoy en día las nuevas tecnologías se pueden acceder una gran cantidad de información que puedan ayudar a interpretar la falla del problema.

   Los fabricantes se encargan de especificar la vida de los componentes de las máquinas para que exista un mantenimiento preventivo- predictivo y rotativo. La actividad humana desarrolla los recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar la calidad de servicio que se proporcionan, el mantenimiento fue un problema que surgía al producir continuamente donde cuya finalidad es la reparación de forma rápida y barata. Al entender las capacidades, las opciones y las ventajas que proporciona la codificación, las organizaciones pueden comenzar a planificar sistemas que generen la fundación para mejoramientos múltiples y beneficios a largo plazo.

INDICE

PAG.

1. INTRODUCCIÓN
2. CATEGORÍAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LAS CONDICIONES
4. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
5. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
6. ASPECTOS ECONÓMICOS DEL MANTENIMIENTO BASADO EN LA MONITORIZACION
7. CONDICIONES Y TECNICAS DE DIAGNOSIS UTILIZADAS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
8. MEDICIONES DE MONITORIZACIÓN POR VIBRACIONES
9. LAS MEDICIONES CON VIBRACIONES LIBRES
10. MEDICIONES EN VIBRACIONES FORZADAS
11. APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS VIBRATORIOS A LA MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
12. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS MECÁNICAS A PARTIR DEL ANÁLISIS DE LAS VIBRACIONES
13. DETERMINACIÓN DE LAS FRECUENCIAS NATURALES
14. METODOLOGÍA Y MEDIOS TECNOLÓGICOS APLICADOS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
15. CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS MÁS COMUNES DE MONITORIZACIÓN
16. SISTEMAS INTELIGENTES DE DIAGNÓSTICO O SISTEMAS EXPERTOS

CATEGORÍAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

    El mantenimiento preventivo, cuyo objetivo básico es la planificación de actividades de mantenimiento que eviten problemas posteriores de cualquiera de los seis grandes tipos de perdidas, pero se apoyan en dos pilares fundamentales que son el MANTENIMIENTO PERIÓDICO O BASADO EN TIEMPO (TBM) y MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES (CBM).

•   MANTENIMIENTO PERIÓDICO O BASADO EN TIEMPO (TBM):

Se trata de actividades básicas que facilitan un funcionamiento consistente y continuado del equipo, tales como inspeccionar, limpiar, reponer y restaurar piezas periódicamente para prevenir las averías. Las actividades TBM deben llevarse a cabo por el departamento de producción, como parte del mantenimiento autónomo, y por el departamento de mantenimiento, como soporte a las citadas tareas de mantenimiento autónomo.La estrecha colaboración entre ambos departamentos es un elemento clave para alcanzar los objetivos de mantenimiento.

•  MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES (CBM):

    Para hacer una planta más competitiva, es más eficiente la gestión basada en el mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en condiciones, que el mantenimiento periódico, siempre que se den las condiciones para poder hacerlo.

    El mantenimiento predictivo se basa en la utilización de equipos de diagnostico y modernas técnicas de procesamiento de señales que evalúan las condiciones del equipo durante la operación y determinan cuando se precisa mantenimiento. Es un mantenimiento de alta fiabilidad basado en las condiciones reales del equipo y no en periodos de tiempo.

    También en este tipo de mantenimiento colaboran conjuntamente el departamento de producción, mediante inspecciones y tests diarios, y el departamento de mantenimiento, utilizando técnicas complejas de mantenimiento y supervisando continuamente cualquier cambio en el estado del equipo.   

•   MANTENIMIENTO DE FIABILIDAD (FM):

     Se trata de una variante de gestión del mantenimiento que determina las acciones necesarias para asegurar que el equipo o componente funcione de la forma prevista en su entorno operativo actual. Es un concepto ampliamente desarrollado y aplicado en el campo de la aviación civil en los ESTADOS UNIDOS.

  VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

Ø  Reducción de paros

Ø  Ahorro en los costes de mantenimiento

Ø  Alargamiento de la vida de los equipos de la planta

Ø  Reducción de los daños provocados por una avería

Ø  Reducción del mantenimiento programado

Ø  Reducción de averías por mantenimiento 

Ø  Reducción de los stocks en piezas de recambio

Ø  Reducción del número de accidentes

Ø  Funcionamiento mas eficiente y de mayor calidad de la planta, puesto que se puede adaptar el ritmo de producción al estado real de la máquina

Ø  Mejora de las relaciones con el cliente al evitar retrasos en las entregas por averías imprevistas

Ø  Posibilidad de diseñar una planta de mayor calidad. La experiencia obtenida al trabajar con estos métodos puede ser utilizada a tal propósito

    APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

         El mantenimiento predictivo no puede aplicarse fácilmente, ni para cualquier tipo de maquina o equipo. Su aplicación efectiva viene favorecida por diversas circunstancias, entre las que destacaremos las que vamos a exponer seguidamente.

     Ante todo es indispensable que su aplicación sea rentable, lo que a su vez supone poder estimar los costos y beneficios que reporta, ya que, en efecto, conviene valorar si estos beneficios compensan los costos que comportaran las actividades de mantenimiento predictivo.

   Su aplicación se ve favorecida si la rotura de una maquina implica con mucha probabilidad un riesgo para la seguridad, como por ejemplo, en plantas tipo refinerías, donde se manejan materiales peligrosos. Los sistemas de monitorización para mantenimiento predictivo disponen de relés de alarma y disparo que avisan a los operadores o paran la maquina si detectan variaciones importantes en alguna medida. También se ve facilitada su aplicación cuando se trata de evitar la rotura de equipos muy costosos.

    El mantenimiento predictivo permite detectar fallos con una antelación tal que permite emitir la orden de parada del equipo antes de una central, el horno de una fábrica de cemento, etc. 

ASPECTOS ECONÓMICOS DEL MANTENIMIENTO BASADO EN LA MONITORIZACIÓN

      La capacidad de detectar con antelación las averías para los sistemas monitorizados, y la subsiguientes reducción del tiempo de paro de las maquinas, puede proporcionar beneficios clave a la empresa. Estos son los beneficios:

Ø  Reducción del riesgo de paradas forzadas (no planificadas)

Ø  Reducción de los recursos necesarios para la reparaciones

Ø  Reducción de las perdidas de ingresos

Ø  Minimización de los costos de mantenimiento

Ø  Mejora de la seguridad de las operaciones

Ø  Reducir la cantidad y severidad de averías en servicios

El mantenimiento basado en la monitorización de la maquina puede ser desplegado para determinar las necesidades del mantenimiento de una maquina, y suele ser utilizado con el mantenimiento programado o preventivo para aumentar el ciclo de mantenimiento y reducir la duración de las revisiones rutinarias.

Estos beneficios poder conseguirse con la información proporcionada con antelación por el sistema de monitorización. Cuando se instala un equipo de este tipo en una planta; la practica habitual es empezar con una propuesta combinada (preventivo y predictivo), que suele provocar la reducción en los costos y minimizar el mantenimiento programado como resultado de la detección de fallos con el nuevo sistema.

Existen varios tipos de sistemas de monitorización y los beneficios de cada uno deben ser establecidos en función de su costo, la capacidad para detectar los fallos, etc. Pero, en principio, cualquier sistema de monitorización bien diseñado tiene potencial para alcanzar los ahorros en costos asociados con la reducción de averías y de las rutinas de mantenimiento.

Aunque siempre se debe tener en cuenta la aptitud para el propósito en cuestión y la capacidad de detectar los fallos de los diferentes sistemas, además de la habilidad de los técnicos de manejar el sistema y tomar las acciones apropiadas de corrección. 

CONDICIONES Y TÉCNICAS DE DIAGNOSIS UTILIZADAS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

CONDICIONES	TÉCNICAS DE DIAGNOSIS	CLASE DE EQUIPO
Temperatura	Termografía pintura térmica	Estático
Vibraciones	Medidor de vibraciones Impulsos de choques Analizador de frecuencias	Maquinaria rotativa
Lubricantes	Monitorización del color Oxidación Análisis espectroquimicos	Estático
Fugas	Detectores de ultrasonidos Gases halógenos Líquidos coloreados (trazadores) Detectores de grietas	Estático
Grietas	Fluido magnético Resistencia eléctrica Corrientes inducidas Ondas ultrasónicas Ondas de radiación	Estático
Ruidos	Estetoscopio Radioscopio	Maquinaria rotativa
Corrosión	Ultrasonidos Detector de gas Radioscopio, magnetoscopio	Estático
Obstrucciones	Radioscopio Indicador de presión	Estático
Deformaciones doblados	Escalas Indicadores de nivel Teodolito	Estático (tuberías)

MEDICIONES DE MONITORIZACIÓN POR VIBRACIONES

       Ya ha sido expuesto que el análisis a partir de las vibraciones es uno de los más extendidos y del que se pueden extraer más consecuencias, en el ámbito del mantenimiento predictivo. Por ello vamos a extendernos en algunas consideraciones acerca de los tipos y frecuencias de las vibraciones y todo cuando afecte a su monitorización.

     Básicamente nos referimos a una vibración como una oscilación de una partícula o cuerpo alrededor de un punto de equilibrio. Los sistemas vibratorios pueden clasificarse como lineales y no lineales. Las técnicas matemáticas para su tratamiento están bien desarrolladas. Por contrario, las técnicas para el análisis de sistemas no lineales son menos conocidas y difíciles de aplicar que para los sistemas lineales.

      Por otra parte, en el estudio de las vibraciones podemos encontrarnos dos clases de ellas: libres y forzadas. La vibración libre es la que ocurre cuando un sistema oscila bajo acción de fuerzas inherente al sistema mismo y por ello sus vibraciones se producen a una o más frecuencias naturales. La vibración que tiene lugar bajo la excitación de fuerzas externas es una vibración forzada, de tipo periódico o no periódico. Una situación peculiar e importante se da cuando la fuerza coincide con una de las frecuencias naturales del sistema vibratorio; entonces el sistema entra en resonancia y pueden tener lugar oscilaciones peligrosamente grandes, todos los sistemas vibratorios están sometidos a cierto grado de amortiguamiento puesto que la energía se disipa por fricción y otra resistencia. Las frecuencias naturales dependen del amortiguamiento del sistema. Además, limitan la amplitud de vibración en resonancia, lo cual es importante.

     El número de coordenadas independientes que se requieren para describir el movimiento de un sistema es el grado de libertad del sistema. Resulta muy importante el hecho de que muchos problemas de vibración pueden ser tratados, con aproximación suficiente, reduciéndolos a un sistema con un grado de libertad.

LAS MEDICIONES CON VIBRACIONES LIBRES

      Según se ha expuesto, la vibración libre es aquella que se produce sin excitación de fuerzas exteriores. Todo sistema con masa y elasticidad puede vibrar libremente.

     El modelo más sencillo para representar un sistema con vibraciones libres se basa en un conjunto de masa m y resorte k. Es un modelo en el que no hay disipación de energía ya que no se ha tenido en cuenta el amortiguamiento. Oscila con una frecuencia que se llama frecuencia natural.

     Un modelo más real tendría en cuenta la amortización del sistema, puesto que todos los sistemas vibratorios la tienen. La amortización provoca disipación de energía si el amortiguamiento en un sistema es importante, se debe tener en cuenta para el cálculo de las frecuencias naturales.

MEDICIONES EN VIBRACIONES FORZADAS

     El caso de vibración forzada más sencillo es el que se obtiene cuando la fuerza de excitación es armónica, y su estudio puede hacerse considerando un sistema con amortiguamiento viscoso (de hecho todos los estudios teóricos suelen realizar suponiendo amortiguamiento viscoso porque es el más sencillo y se aproxima bastante a la realidad).

     El principal interés del estudio del amortiguamiento radica en que limita la amplitud de vibración a la frecuencia de resonancia. Las mediciones por monitorización relacionadas con la vibraciones con amortiguamiento se basan en que la energía disipa por amortiguamiento es igual al trabajo realizado por la fuerza que provoca el amortiguamiento.

    Un tipo especial de vibraciones forzadas son las resultantes de excitaciones periódicas. Las vibraciones de este tipo se superpondrán a las correspondientes vibraciones libres, aunque estas en general acaban por desaparecer debido al amortiguamiento.

APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS VIBRATORIOS A LA MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

    Un sistema vibratorio puede ser representado por un sistema lineal con n grados de libertad o por un sistema continuo (infinitos grados de libertad).

    La aproximación que el modelo utilizado tenga acerca de la situación real depende precisamente del número de grados de libertad que utilicen. Muchos problemas pueden ser tratados con aproximación suficiente utilizando un sistema con un grado de libertad. Por el contrario, si el sistema a estudiar tiene la masa y elasticidad continuamente distribuidas, se deberá modelar con sistema continuo (con infinitos grados de libertad).

    Las frecuencias caracterizan y distinguen los distintos tipos de movimientos que pueden generar vibraciones. Se llaman frecuencias naturales de un sistema aquellas que corresponden a la vibración de tipo libre: son propiedades del sistema que dependen de la distribución de su masa y de su rigidez. Pues bien, el número de frecuencias naturales es igual al número de grados de libertad del sistema. Entre otras cosas, ello significa que un sistema continuo podrá tener un número infinito de frecuente naturales.

     Un sistema puede vibrar de forma libre o forzada. Un sistema lineal bajo vibración forzada vibrara a las frecuencias de la fuerza de excitación. Un sistema lineal vibra de forma libre cuando una vibración transitoria. De acuerdo con lo ya expuesto si la frecuencia de la fuerza de excitación coincide con la frecuencia natural del sistema, se produce resonancia. En esta situación, la amplitud de vibración aumenta de forma importante y es limitada por el amortiguamiento del sistema. Si el sistema no tiene amortiguación, la amplitud de vibración en resonancia tendera a ser infinitamente grande.

    Recordemos que además, y según también hemos expuesto, la vibración de un cuerpo puede ser longitudinal, transversal o de torsio.

      Un cuerpo tendera a vibrar libremente dependiendo de las frecuencias naturales que, de hallarse situadas en el espectro de gama baja (de baja frecuencia) la excitación se produce más fácil. El principal interés de modelar los sistemas vibratorios es precisamente para conocer de forma aproximadamente la ubicación de las frecuencias naturales en el espectro de posibles frecuencias. Esto es muy importante para el análisis y diagnóstico de avería por vibraciones.

    En los modelos que utilizan sistemas lineales se da el hecho de que la causa( a averiguar) y el efecto (lo que se percibe) de la vibraciones se hallan relacionados linealmente , es decir, si se dobla la carga, la respuesta se duplica. En un sistema no lineal está relacionada causa, efecto ya no es proporcional. Por ejemplo, la fuerza de equilibrio en un ventilador es lineal para masa pequeña, pero para masas grandes deja de ser lineal.

    La respuesta de un sistema lineal tiene la misma frecuencia que la fuerza causante de la vibración (la excitación, en los términos en que la hemos expresado anteriormente) en cambio, los sistemas no lineales pueden generar frecuencias no presentes en la excitación. Por otra parte es posible que aparezcan las frecuencias naturales en la respuesta del sistema aunque la frecuencia de excitación no sea ninguna de ellas.

ANÁLISIS DE LAS VIBRACIONES MONITORIZADAS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

      Una característica general de las máquinas y equipos en movimientos es que están sometidos a vibraciones, constituidas por movimientos periódicos alrededor de una posición de equilibrio. Cualquier sistema que posea las propiedades inherentes de inercia y rigidez oscila alrededor de su posición de equilibrio, cuando es perturbado por una fuerza exterior.

     Las vibraciones aparecen por lo general cuando existe rozamiento entre dos superficies. Como en el caso de los cojinetes, o contacto, como el que se da en rodamientos o engranajes. Cualquier desalineamiento entre ejes y desequilibrio de masas en máquinas rotativas induce fuerzas vibratorias. La duración y magnitud de la vibración depende del grado de amortiguamiento que los materiales posean y la relación de fases entre la fuerza de excitación y la respuesta del sistema.

     Las vibraciones una vez generadas son transmitidas a través de la estructura o medio a otros componentes o subsistema. La resonancia ocurre cuando la frecuencia natural del sistema corresponde a la frecuencia de excitación. Existen muchas técnicas para controlar los efectos de la vibración. Cuando la vibración alcanza niveles inaceptables, los procesos de deterioro son acelerados y pueden provocar averías.

     La monitorización de vibraciones y maquinarias en posiciones críticas de una forma metódica y el análisis inteligente de las señales procedentes de la vibración, permiten evitar paradas costosas. La monitorización de las vibraciones está considerada como uno de los más potentes sistemas que pueden ser utilizados para diagnosticar y prevenir averías de maquinaria.

    Para llevar a cabo el análisis de las vibraciones, deberán determinarse para las misma frecuencia (hercios o en r.p.m) , periodo ( T en unidades de tiempo) amplitud ( valor de pico X, que puede observarse en la figura 8.7) y fase ( posición respecto a una dada de referencia, que suele medirse en grados).

  Frecuencia: conclusiones que pueden extraerse para el desenvolvimiento del equipo.

     Las fuerzas que provocan la vibración son generadas por el movimiento rotativo de las piezas de la máquina. Debido a que dichas fuerzas cambian de dirección y amplitud de acuerdo con la velocidad de rotación de las piezas, muchos problemas de vibración que puedan aparecer, adoptaran la forma de un movimiento vibratorio cuya frecuencia estará relacionada con la frecuencia de rotación. Por lo tanto, será posible identificar con precisión la pieza defectuosa tomando nota de la frecuencia de su vibración y relacionándola con la velocidad de rotación de las diferentes piezas de la máquina.

    Así, por ejemplo, supongamos un motor que trabaja a 3.600 rpm que acciona un ventilador que funciona a 2.400rpm. si el sistema muestra una vibración excesiva a 2.400rpm, es evidente que problema reside en el conjunto del ventilador.

   Las señales de vibración de máquinas rotativas son complejas y están formadas por varios tonos y una componente aleatoria. El espectro de una vibración puede apreciarse en la figura 8.8, que muestra como la señal de vibración está formada por varias señales armónicas puras y una componente aleatoria que puede ser, por ejemplo, el ruido del motor.

     Asi pues, en una vibración pueden darse varia frecuencias; denominaremos entonces frecuencia dominante a aquella que tiene mayor amplitud; la frecuencia fundamental no siempre se identifica con la dominante. Por otra parte, las frecuencias de una vibración a menudo pueden estar relacionadas, e incluso pueden ser múltiplos exactos una de otras (frecuencias armónicas). Es importante tener presente que las frecuencias de las señales de vibración no se limitan necesariamente a la frecuencia fundamental y sus armónicos.

DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS MECÁNICAS A PARTIR DEL ANÁLISIS DE LAS VIBRACIONES

     Para diagnosticar fallos se utiliza la información de las frecuencias. El análisis frecuencial descompone la señal vibratoria en componentes a varias frecuencias. Una maquina funcionando correctamente tiene un espectro estable y característico. Sin embargo, cuando algún componente, cuando algún componente se deteriora y se desarrolla un fallo, el espectro de vibración cambia, y la forma en que lo hace permite, además, identificar el comprobante. Por eso es importante tener un conocimiento de la maquina en cuestión de sus frecuencias características.

     Los fallos más comunes en máquinas rotativas son el desequilibrio y desalineamiento de ejes.Por lo que se refiere al desequilibrio se puede definir simplemente como distribución desigual del peso de un rotor alrededor de su centro de rotación. La organización internacional de normalización define el desequilibrio como la condición que existe en un rotor cuando esta fuerza o movimiento vibratorio es transmitido a sus rodamientos como resultado de las fuerzas centrifugas.

     Idealmente, no existe desequilibrio si el peso del rotor está distribuido uniformemente alrededor del centro de rotación, el espectro normal de un equipo desequilibrado es de un pico único a la velocidad de giro del rotor sin armónicos apreciables. Es aquellos casos en los que el desequilibrio es muy fuerte suelen aparecer armónicos en el espectro. Al trazarse de una fuerza centrífuga, la componente axial de vibración es muy pequeña respecto a la radial. Por lo que hace referencia al otro gran problema de las maquinas rotativas, la desalineación, puede darse como consecuencias de distintos fallos. Se llama genéricamente espectros de desalineación a los que provienen de los siguientes fallos:

• Desalineación entre conductor y conducido tanto por paralelismo como por Angulo.
• Presencia de eje combado, (eje recto)
• Fijación floja a la bancada de una parte del equipo, sobre todo la parte central del mismo.
• Fallos en el acoplamiento de los ejes, desgaste, etc.

     Cuando en un acoplamiento existen dos ejes no alineados la fuerza necesaria para nivelar uno de los cojinetes forzosamente se transmite al otro eje, de manera que aparece en el cojinete que soporta ese eje una fuerza denominada fuerza de precarga.

     Esta fuerza de precarga, estática porque es estacionaria con el giro de los ejes, va a dar un comportamiento equivalente a un truncamiento de la pureza elástica del rodamiento en todo su desarrollo. El caso de fijación a la bancada floja es análogo a la precarga estática, pero en este caso es dinámica ya que la carga no es estacionaria con la rotación de los ejes, sino variable.

     Otra situación de fallo que puede darse es un impacto. Algunas fuerzas provocan un comportamiento de cambio brusco en la rigidez del apoyo que da como resultado un recorte en la onda de vibración. Este defecto se suele producir en el apoyo del eje con el rodamiento y también el de la estructura bastidor con la estructura soporte. Este efecto se aprecia con facilidad porque los picos espectrales destacan menos sobre la vibración de fondo; los valles crecen y los picos quedan estables.

      Otro fallo de las maquinas rotativas es el rozamiento de alguna parte del rotor con estator. Este fallo puede ser identificado por la presencia de algún pico espectral que no se asocia a ninguna causa mecánica (desequilibrio, desalineación, defectos en rodamientos, etc.).

    Asimismo, otro problema que es muy importante detectar es el debido a fallos o defectos en las pistas de deslizamientos de los rodamientos o en los elementos rodantes, los cuales generan fuerzas que son transmitidas al alojamiento del rodamiento y a la estructura circundante. Dicha fuerzas pueden ser periódicas, no periódicas o aleatorias. A menudo se presentan a las frecuencias más elevadas.

     Un rodamiento defectuoso puede producir varias frecuencias de vibración, algunas relacionadas con la geometría del rodamiento y otras aleatorias. El problema puede comenzar con la detención de una vibración aleatoria de muy alta frecuencia en los espectros, que indica que el rodamiento sufre fática. Esto es un aviso, que en breve el rodamiento puede tener un fallo. La figura 8.18 muestra un espectro típico de rodamiento defectuoso.

DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS ELÉCTRICAS A PARTIR DEL ANÁLISIS DE LAS VIBRACIONES

      Cuando un motor eléctrico tiene problemas en su rotor por barras flojas o rotas, o cuando el entrehierro esta excéntrico, se producen vibraciones mecánicas. Por ser de origen eléctrico desaparecen totalmente al desconectar eléctricamente la máquina.

    La excentricidad estática de rotores da siempre lugar a componentes netas de frecuencias igual al doble de la frecuencia de la red, es decir, 100 Hz en Europa y 120 Hz en Estados Unidos.

FUNCIÓN MOVILIDAD

     La respuesta de un sistema a una excitación depende de parámetros como la masa y la rigidez. Es decir, dos máquinas diferentes no se comportan de igual forma a la misma excitación. La respuesta es, en realidad, función de la frecuencia, la amplitud y la fase.

     La movilidad nos relacionara la velocidad de vibración del sistema con la fuerza de excitación:

                                    Velocidad= Movilidad x Fuerza

      La movilidad presenta un gráfico con unos picos que corresponden a las frecuencias naturales (o de resonancia) y unos valles que se llaman frecuencias de anti resonancia. Si la frecuencia de la fuerza de excitación coincide con una frecuencia natural, la amplitud de la velocidad de vibración será máxima. En cambio, si coincide con una anti resonancia la amplitud será mínima.

     En principio parece lógico pensar que el mejor caso posible es cuando la frecuencia de excitación coincide con una anti resonancia, así la vibración es mínima. Pero no es adecuado trabajar a la frecuencia de resonancia ni a la frecuencia de anti resonancia. Si se trabaja a la frecuencia de resonancia, la vibración es excesiva y causa daños en las maquinas por fatiga y desgaste. Pero si la frecuencia de trabajo coincide con una anti resonancia, entonces la vibración es mínima y difícilmente el valor de vibración medido alcanza valores preocupantes, aunque la maquina tenga problemas importantes debido a la acción de fuerzas internas como el desequilibrio. Independiente de la frecuencia de trabajo, se debe conocer la forma del espectro de movilidad y aplicarlo al espectro de velocidad medido para obtener el espectro de la fuerza (recuérdese la fórmula que define la movilidad)

DETERMINACIÓN DE LAS FRECUENCIAS NATURALES

      Es muy importante conocer las frecuencias naturales de una máquina para evitar resonancias. Además, como se ha comentado anteriormente, es importante conocer la movilidad mecánica para poder ponderar el espectro de velocidad (lo que se mide) y obtener el espectro de fuerza (lo que interesa). De este modo se evitan diagnósticos erróneos ya que se analiza el espectro de fuerza que es el que realmente importa.

     El espectro de la movilidad mecánica es muy difícil de calcular y, normalmente, se estima. La forma de estimarlo es midiendo la respuesta de la maquina a una excitación; esta respuesta tendrá picos (frecuencias naturales) y valles. Si los valles son muy bajos, entonces se considera como anti resonancia.

    De todo ello concluimos que resulta de gran interés decidir cómo se va a excitar la máquina para estimar el espectro de la movilidad; además, como normalmente se realiza por golpeo, será importante decidir dónde y con que se va a golpear, el punto donde se va a medir y la configuración de los para metros del aparato de medida.

METODOLOGÍA Y MEDIOS TECNOLÓGICOS APLICADOS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

     Las necesidades para cada tecnología de medida, son muy diferentes. El análisis de muestras de aceite, por ejemplo, es muy diferente del análisis de vibraciones y, por supuesto, las herramientas son generalmente desarrolladas por compañías diferentes, cada una con experiencia en un área.

     En la práctica, el usuario se decide por una de las tecnologías en función de los costes y beneficios aportados por cada tecnología. Debido al gran número de fallos que puede detectar, el análisis de vibraciones es la primera técnica adoptada, por lo que centraremos este epígrafe de una forma especial en las herramientas utilizadas en el análisis de vibraciones.

     Las primeras herramientas para el análisis de vibraciones utilizadas aparecieron al comienzo de los años cincuenta. Eran analizadores de vibraciones que se utilizaban solo para ayudar a resolver los problemas más graves de las máquinas y, frecuentemente, después de que se hubieran manifestado serios síntomas de la existencia de tales problemas. Más tarde, se empezaron a utilizar para efectuar un seguimiento periódico del estado de salud de las máquinas. En la actualidad, es la técnica más utilizada para detectar y diagnosticar los fallos en maquinaria rotativa y para lograrlo, los programas informáticos son las herramientas más utilizadas.

  El análisis de vibraciones se suele llevar a cabo por medio de dos tipos de herramientas: aquellas que almacenan y gestionan las medidas realizadas y las que no. La más sencillas, las que no almacenan ni gestionan las medidas, son los medidores de valor global que permiten medir el nivel de vibración del punto que se desee y los analizadores que pueden representar la señal temporal y espectral. Los sistemas que permiten almacenar y gestionar cantidades muy grandes de datos se basan en programas informáticos, los intervalos entre medidas pueden ser del orden de días o semanas, en algunos equipos, y de minutos en otros.

   En los sistemas continuos los datos son adquiridos continuamente y procesados a intervalos de 1 segundo aproximadamente en cada punto de medida. Son los sistema con el coste más elevado por punto, pero ofrecen el grado más alto de cobertura de fallos incluyendo los estados de carga y transitorios.

   Un sistema continuo puede convertirse en un sistema permanente, cuando combina el monitorizado de protección (seguridad por activación de relés de alarma o parada de maquina cuando una combinación lógica AND/OR se cumpla) y de predicción (basado en realizar medidas suficientes para proporcionar la información necesaria para realizar un análisis y diagnóstico correcto).

     Un sistema permanente, además, debe permitir la integración total con un sistema basado en colector (los no continuos), para poder combinar las dos técnicas en la misma planta con coste mínimo. Asimismo, conviene que el sistema sea capaz de autochequearse.

    Un sistema de recolección de datos está formado por un colector de datos y programa de aplicación. El colector de datos realiza las medidas en las maquinas a través de un sensor que mide señal de vibración. El programa de aplicación permite almacenar y gestionar las medidas realizadas.

    El procedimiento a seguir con un sistema basado en colector de datos comienza con la decisión de que maquinas se van a controlar, en que partes de la maquina se van a tomar mediciones (puntos de medida) y qué medidas se van a realizar en cada punto. Esta información es introducida en el programa de aplicación, definiendo la estructura de la planta a monitorizar.

    Una vez introducida la estructura de la planta, se pueden definir rutas. Una ruta es un conjunto de puntos de medida de la planta. Una vez creada la ruta con los puntos que se quiere medir, la ruta es cargada en el colector. Entonces ya puede ir a la planta y tomar mediciones.

     Cuando se han realizado todas las medidas de la ruta, se lleva a cabo la descarga de la ruta, con lo que las medidas se hallaran ya en el programa. Este método es común a todos los sistemas basados en colector de datos, independientemente del fabricante.

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS MÁS COMUNES DE MONITORIZACIÓN

    Los elementos básicos que conforman la mayoría de sistema de monitorización permanente son: transductores, monitor de vibraciones y ordenador principal.

    Los transductores son los encargados de captar la señal de un parámetro físico (por ejemplo, la señal de vibración). Esta señal se convierte a una señal eléctrica y se envía al monitor de vibraciones.

    El monitor de vibraciones es el responsable de procesar la señal eléctrica y realizar las medidas configuradas previamente (por ejemplo: el espectro en un ancho de banda determinado, el nivel de vibración a la velocidad de giros, etc.). Los resultados de estos cálculos son enviados al ordenador principal.

     El ordenador principal es donde se ha instalado el programa de aplicación. Este programa es el que permite al usuario configurar las medidas a calcular en cada punto de medida y visualizar las medidas realizadas.

     Existen amplia variedad de transductores que pueden emplearse cuando el sistema tiene la adecuada flexibilidad: acelerómetros, transductores de desplazamiento, tacómetros, entradas analógicas o digitales de instrumentación de proceso, etc. Veamos las características de algunos de ellos:

1.    Acelerómetro piezoeléctrico:

   Su configuración más conocida consiste en colocar una masa en una cara de un cristal piezoeléctrico y la otra cara se fija a la base de acelerómetro. El principio de funcionamiento es el siguiente: cuando se aplica esfuerzos de deformación en el cristal se producen variaciones de la distribución de las cargas de tal modo que esto da lugar a una aparición de tensión eléctrica en las caras de aquel Los acelerómetros pueden ser de carga o de tensión. En estos últimos, la tensión que proporciona el acelerómetro depende de la longitud del cable de conexión y se precisara calibración. Actualmente se utilizan más los acelerómetros que miden la carga ya que no depende de la longitud del cable.

2.    Acelerómetro de electrónica integrada:

Es un acelerómetro piezoeléctrico con el front-end de un amplificador de carga o tensión en su interior. La ventaja de este acelerómetro es la inmunidad al ruido, por eso es el más utilizado en ambientes industriales. Debido a la integración de electrónica en su interior, la temperatura y el rango dinámico del nivel de vibración es limitado comparado con el acelerómetro piezoeléctrico.

3.    Tacómetros:

Se suele utilizar un detector de proximidad inductivo como tacómetro. El objetivo es medir el número de vueltas a las que gira un eje, normalmente la velocidad de la máquina. El eje lleva insertado un material ferromagnético (normalmente un tornillo); el detector está formado por dos imanes permanentes que crean un campo magnético estático, y una bobina en medio que induce una tensión en función de la variación del campo magnético; cuando el actuador (material ferromagnético) pasa cerca del detector, produce una variación del campo y, por tanto, una tensión, normalmente un pulso de tensión por vuelta. La figura 8.23 muestra el aspecto general de un tacómetro inductivo.

  Por lo que hace referencia al monitor de vibraciones, primero realizar el procesado de la señal procedente del transductor, la cual es filtrada para eliminar la señal no deseada. También puede ser amplificada para mejorar la relación señal/ruido. Finalmente, se calculan las medidas configuradas en ese canal de entrada.

El monitor de vibraciones también se encarga de generar alarmas de alerta y peligro cuando alguna medida supera alguno de los niveles preestablecidos al efecto. Además controla los relés de alarma y disparo.

El monitor consta de módulos fijos e independientes de la estrategia de monitorizado. Los módulos fijos son: el módulo de fuente de alimentación y el modulo procesador principal. Existen otros módulos opcionales que son: el modulo analizador de señal, el modulo interface de red y el módulo de memoria no volátil.

La comunicación entre el monitor de vibración y el ordenador principal se puede realizar mediante red Ethernet o modem. Este último se utiliza en los casos en que la distancia entre monitor y ordenador es grande, superior a 2km. En la mayoría de aplicaciones la comunicación se realiza mediante red Ethernet una vez configurada la red, la comunicación entre los dos equipos está establecida.

El software con el que él trabaja el ordenador principal debe permitir, como mínimo, realizar las siguientes medidas: dc( medida de corriente continua) paso bajo( medida del nivel de vibración después de realizar un filtrado- paso bajo) paso banda( medida del nivel de vibración después de realizar un filtrado paso banda, RPM( cálculo de las revoluciones por minuto con la señal procedente del tacómetro) entrada digital( para detección de estados opuestos para la situación medida, utilizando los dígitos 0 y 1 ) y entrada por teclado( entrada de medidas de forma manual.

Además este software mínimo, se suele instalar el software monitorizado de propósito general. Es muy importante recordar que el software de aplicación no realiza las medidas (tarea del monitor), dado que solo permite configurar y programar el monitor para realizar la medida.

SISTEMAS INTELIGENTES DE DIAGNÓSTICO O SISTEMAS EXPERTOS

      Los diagnósticos en el ámbito del mantenimiento predictivo pueden llevarse a cabo por medio de sistemas diseñados al efecto. Los sistemas de diagnóstico son máquinas de procesado que intentan simular el razonamiento humano.

     Los sistemas de diagnóstico deben ser efectivos y eficientes. Es decir, deben resolver los problemas con un aceptable porcentaje de éxito y relativamente rápido. Básicamente un sistema de diagnóstico obtiene, interpreta y representa el conocimiento de expertos humanos. Las formas de realizar estas tres tareas han sido, son y serán motivo de muchos estudios e investigaciones.

      Los sistemas de diagnóstico, llamados sistemas expertos, contienen en general los siguientes elementos básicos:

·         Una base de conocimiento correspondiente a un dominio restringido

(Diagnóstico de fallos de maquinaria, problemas en software) este conocimiento determina la efectividad del sistema en resolver problemas.

·         Un mecanismo de tomar decisiones que determina la forma de manejar el conocimiento.

·         Una interfaz de entrada/salida que permite al usuario suministrar hechos y datos, y al sistema proporcional información de sus resultados. Para indicar sus limitaciones, los sistemas expertos asignan valores a sus resultados.

Estos valores, expresados como un número real o un porcentaje, indican al usuario la probabilidad de que la conclusión dada sea correcta.

Inicialmente se diseñaron sistemas basados en reglas pero más tarde se empezaron a utilizar sistemas basados en redes neuronales o lógica difusa. Los sistemas de diagnóstico se pueden clasificar en:

1)    LOS SISTEMAS BASADOS EN REGLAS:

   Contienen una base de conocimiento formada por un conjunto de condiciones si- entonces previamente establecidas. No son capaces de captar el conocimiento intuitivo de los expertos humanos y adaptarse al entorno de operación.

      El mecanismo de decisión consiste en encontrar una condición o una combinación lógica de condiciones en base de conocimiento que sea igual a la información de entrada. Sin embargo, estos sistemas tienen el problema de la cogestión en la adquisición de conocimiento. La base de conocimiento debe ser introducida por expertos humanos, siendo una actividad muy intensa, esto es un obstáculo en el desarrollo de grandes sistemas, ya que la razón original de su diseño era la disponibilidad de expertos.

2)    LOS SISTEMAS DE LÓGICA DIFUSA:

   Utilizan un mecanismo de razonamiento difuso que les permite razonar con imprecisión, inconsistencia e información incompleta. Obtienen el conocimiento de diferentes reglas que adaptan a su lógica difusa, siendo capaces de explicar las decisiones tomadas, pero no pueden aprender.

3)    LOS SISTEMAS BASADOS EN ALGORITMOS GENÉTICOS:

   Se basan en el principio de supervivencia de los más aptos, son capaces de evolucionar en cada generación para producir soluciones óptimas. Son utilizados, sobre todo, para optimizar las operaciones en planta y los programas de producción.

4)     LOS SISTEMAS BASADOS EN INDUCCIÓN DE REGLAS:

  Pueden aprender reglas a partir de un conjunto de datos y árboles de decisión. La cadena de deducción puede ser trazada pero no funcionara adecuadamente si la información es incompleta o contradictoria.

5)    LOS SISTEMAS BASADOS EN REDES NEURONALES:

    Simular el comportamiento del cerebro y se modelan con células neuronales. Su principal virtud es reconocer formas incompletas o con ruido. El inconveniente es su dificultad para explicar cómo se han alcanzado las decisiones.

Estos sistemas han sido el último intento de producir el funcionamiento más parecido al experto humano. Intenta añadir esa dimensión humana extra de la que carecen los sistemas basados en reglas. Estos sistemas requieren solamente conocimiento implícito en forma de hechos específicos para interpretar, clasificar y generalizar los datos de entrada.

ASPECTOS ECONÓMICOS DEL MANTENIMIENTO BASADO EN LA MONITORIZACIÓN

            Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro.

    Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

       El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre sobre la base de un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como Lean production, y se traduce comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.

      A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a la implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados como altamente competitivos.

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS MÁS COMUNES DE MONITORIZACIÓN.

      Los problemas son comunes en las organizaciones, especialmente cuando se trata de tecnología y sistemas: fallas, problemas y situaciones críticas suelen surgir hasta en las situaciones menos esperadas.

     La monitorización de redes y sistemas describe la acción de revisión y análisis continuo de la red y los ordenadores de una organización para evitar fallos y errores pequeños hasta catastróficos, esta actividad crea informes en forma de notificación para los administradores y en caso de ser preciso, crear un reporte para solucionar situaciones críticas mostradas en la monitorización.

      Un sistema de monitorización se resume en productividad, y es uno de los puntos críticos que todo departamento de informática debe tener: permite el desempeño y el orden de todos los recursos tecnológicos de la organización, tales como el ancho de banda, tiempos, acceso a servidores, velocidad, uso de memoria RAM, uso de CPU, direcciones IP, actualizaciones de sistema, velocidad de ventiladores y voltajes, controles, pérdida de información, pérdida de emails, control de malware y más.

     Los tipos de sistemas de monitorización varían en naturaleza y eficacia, cada uno es diseñado para atender problemas múltiples dentro de la red y los servidores. Algunos de ellos van desde el análisis e inspección con rutinas automáticas hasta las pruebas físicas para realizar comprobaciones de hardware, sin embargo todos buscan el buen funcionamiento de la organización y reducir la cantidad de errores potenciales.

    Actualmente muchos sistemas de monitorización, ya sean basados en software o hardware, son creados con estructura flexible para atender cada una de las necesidades de la organización, así como cada una de sus aplicaciones, protocolos y cantidad de elementos en el sistema.

¿Cómo funciona?

    La monitorización es un actividad de muchas dimensiones con diferentes perspectivas con múltiples ángulos, a través de puntos de atención, sensores y elementos donde se establecen prioridades y llamados para analizar las condiciones actuales frente a reglas y patrones configurados, si son infringidos se crea un mensaje en forma de notificación y es enviado al administrador.

CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE MONITORIZACIÓN:

·                   Alertas instantáneas: es la opción de respuesta a eventos de manera rápida y sencilla.

·         Notificaciones multiplataforma: la opción para recibir notificaciones sobre el sistema vía email, SMS, redes sociales o vía telefónica.

·            Plugins para aplicaciones: agregados al sistema de monitoreo para necesidades específicas.

·                      Análisis en tiempo real.

·                      Gráficas interactivas.

·                      Creación de reportes.

·                      Intervalos de revisión frecuentes: revisión de condiciones en determinado tiempo.

·                      Historial de monitorización.

·                      Cuentas para administradores y múltiples usuarios.

·                      Opción para compartir análisis de monitoreo y reportes.

BENEFICIOS DE USAR UN SISTEMA DE MONITORIZACIÓN:

ü  Ayuda a mantener la credibilidad: un buen sistema de monitorización siempre habla bien del funcionamiento de la organización.

o   Incrementar la eficiencia: los administradores del sistema y los usuarios pueden enfocarse a otras actividades ya que el monitor se encarga de avisar y alertar cuando atención es necesaria.

o   Reducción de costos: la solución de problemas de manera preventiva ayuda a reducir los costos ocasionados, incluyendo equipo de staff, hardware y software.

     Un punto importante a considerar dentro de la elección de software de monitorización es la opción de alertas inteligentes que asignen prioridad a servicios específicos y claves para la organización, tales como ordenadores dedicados, servidores, aplicaciones.

     Definitivamente el sistema de monitorización permite desarrollar el desempeño y la disponibilidad de la organización desde muchas perspectivas. Perder el tiempo y afectar las operaciones de la organización no son opciones de efectividad: al final se trata de la reputación de la empresa y confiabilidad de los usuarios, en pocas palabras el sistema de monitorización es la solución para mejorar la calidad de los servicios, incrementar el orden y asegurar el éxito tecnológico.

MODELOS DE INSPECCIÓN

INSPECCIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

      La inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada para llevarse a cabo, por lo que es una obligación del responsable del área de mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las inspecciones en la forma programada. Independientemente de que el programa de mantenimiento preventivo este bien elaborado, aun así se debe de ejecutar el programa de inspección a los equipos, maquinaria e instalaciones para descubrir situaciones que puedan originar fallas y una depreciación perjudicial a los equipos. La inspección se subdivide en dos tipos:

• Inspección generalizada. Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas de tipo medio, ya que el tipo de administración es más sencilla; se recomienda que la inspección se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al año (esto depende de las condiciones de la maquinaria, uso y antigüedad),la inspecciones realizada mediante una lista que se ha determinado, Qué partes hay que inspeccionar en cada uno de los equipos; esta inspección se auxilia con algún formato previamente elaborado donde se verifica el estado actual de la parte a inspeccionar; si se encuentra alguna anormalidad se realizara una inspección formal que nos determine la necesidad de un mantenimiento e intervención para corregir o evitar esa posible falla.

• Inspección especializada. Este tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación a la inspección generalizada, normalmente este tipo de inspección se generaliza su aplicación en empresas grandes y en forma general en las de tipo medio. Se dice que las partes de alguna maquinaria tendrán una larga vida cuando son consideradas dentro de los programas de inspección por lo que se debe detener un amplio criterio para elaborar dichos programas. Un programa de inspección debe de tener una cierta frecuencia, esta se basa en la experiencia que se tiene, el medio en que está trabajando los equipos, la antigüedad delos equipos, el tiempo de trabajo durante el día, etc.; cuando se realiza por primera vez algún programa de inspección es recomendable que se aumente por seguridad la frecuencia de estos en el transcurso de la aplicación del programa.

Modelos Matemáticos de Políticas Óptimas de Mantenimiento Preventivo

            Como el fenómeno de aparición de fallas se comporta como un proceso aleatorio, está claro que no podemos llegar a predecir cuándo ocurrirán las fallas, pero sí podemos determinar con base en la mejor información los tiempos de mantenimiento preventivo y las políticas de mantenimiento más adecuadas a largo plazo. Los propietarios de un sistema deben decidir acerca de sus políticas de mantenimiento o realizarlas utilizando datos proporcionados por su sistema, no basados en intuiciones, pues esto puede ocasionar pérdida de confiabilidad del sistema. En las siguientes secciones se estudian dos de las políticas de mantenimiento preventivo introducidas por Richard E. Barlow y Proschan (1965), las cuales tienen por objetivo lograr un balance entre la disminución del riesgo de llegar a tener una falla y el aumento de los costos de mantenimiento preventivo; de ahí que estos modelos se construyen para determinar el intervalo óptimo entre dos reemplazos sucesivos de componentes. Usaremos reemplazo para referirnos a mantenimiento preventivo o mantenimiento por falla.

CONCLUSIÓN

   Finalmente las transformaciones ocurridas en la sociedad mundial en las últimas décadas, dado el avance tecnológico en el campo informático y de mantenimiento, ha venido cambiando radicalmente las formas de organizaciones y los procesos de trabajo, alcanzando todas las esferas, el mantenimiento de equipos ha representado una inversión a largo plazo la cual genera ganancias no solo al empresario sino al empleado el cual permitirá facilitar la producción y garantizar la salud del mismo ya que la seguridad laboral, juega un gran aporte en la importancia de la empresa, el mantenimiento debe mantenerse en buenas condiciones tanto de equipos como personal capacitado de trabajo.  

    La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industrial; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza, el análisis de fallas y su criticidad dan al planeador para tomar decisiones que contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 

  Lluís cuatrecasas Arbós. Hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos de producción. Editorial Gestión 2000-Barcelona, 2000.

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

http://es.gerencia-de-mantenimiento-udo.wikia.com/wiki/Mantenimiento_Preventivo-Predictivo [Consulta 2017, noviembre 20 ]

https://es.scribd.com/document/353725867/Modelos-Matematicos-de-Politicas-Optimas-de-Mantenimiento-Preventivo [Consulta 2017, noviembre 20 ]