ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
GERENCIA DE MANTENIMIENTO





ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO



Profesor:                                                                      Integrantes:
Cesar Estaba                                                  María Rojas C.I: 25755539
                                                                        Francisco Lazardi C.I: 20403724

Periodo II-2017



Introducción

El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; con el fin de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales para planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos eléctricos y mecánicos dentro de la industria, y tener una visión clara de hacia donde se quiere llevar a la empresa interventora.








Índice

1.    Principios Fundamentales de una Organización de Mantenimiento…01
2.    Organización del mantenimiento………………………………………...02
3.    ¿Por qué debemos gestionar el mantenimiento…………………….....02
4.    Objetivos del mantenimiento……………………………………………..03
5.    Parámetros del mantenimiento………………………………………..…03
6.    Etapas de la gestión del mantenimiento……………………………..…04
7.    Estrategias de mantenimiento……………………………………….…..07
8.    Factores que determinan la necesidad de una organización apropiada para el mantenimiento ……………………………………                  …….. ….10
9.    La organización del mantenimiento debe desempeñarse con eficiencia y eficacia………………………………………………………………..   ….10
10. Tipos de organizaciones del Mantenimiento………………………...…11
11. Diseño de Una Organización de Mantenimiento…………………..…..15
12. Aspectos que contempla Organización del mantenimiento……………………………………………………………..16
13. Técnicas de medición del trabajo de mantenimiento………………….18
14. Conclusión.......………………………………………………………….…28












1.   Principios Fundamentales de una Organización de Mantenimiento:

1.1             Dirigir el mantenimiento para obtener un mínimo "costo total operacional”.
1.2             Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones de operación.
1.3             Mantener las instalaciones y equipos en operación durante un óptimo porcentaje del tiempo.
1.4             El mantenimiento debe considerarse como una fase del negocio tan importante como las operaciones.
1.5             La carga de trabajo de mantenimiento debe controlarse en estrecha relación con la fuerza-hombre disponible; la fuerza-hombre debe utilizarse en la forma más eficiente posible, y debe mantenerse en el mínimo nivel posible. Periódicamente debe determinarse cuál es la carga de trabajos pendientes, para asegurar que lo anterior se cumpla.
1.6             Los trabajos deben ejecutarse siguiendo un orden predeterminado. Normalmente esto se logra mediante un sistema de control de órdenes de trabajo escritos. Este sistema se diseña basándose en las siguientes 6 etapas para una Orden de Trabajo:

a)    Petición del trabajo
b)    Planificación
c)    Autorización
d)    Programación
e)    Ejecución
f)     Evaluación.

1.7             Exceptuando los casos de emergencia, todo trabajo de mantenimiento debe ser planificado antes de comenzar, por alguien diferente al ejecutor.
1.8             El supervisor que pide el trabajo normalmente obtendrá un estimado del costo antes de autorizar el trabajo. (Salvo casos de emergencia).
1.9             El trabajo de cada hombre de mantenimiento (se refiere principalmente a los obreros) debe ser previamente programado, y estos programas se deben cumplir la gran mayoría de las veces.





2.   Organización del mantenimiento

La organización del mantenimiento, define como está estructurado o compuesto los distintos elementos, sistemas y subsistemas que componen o intervienen en el mantenimiento dentro de una organización, de igual manera define responsabilidad esa cada unidad o sujeto que interviene en el mantenimiento, todo ello con la finalidad de alcanzar sus objetivos.

3.   ¿Por qué debemos gestionar el mantenimiento?

3.1             Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por tanto, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para Parámetros del mantenimiento ello es imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las características de cada planta; es necesario también analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en que la in-disponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.

3.2             Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son: TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM (Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad), Sistemas GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termo-grafías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).

3.3             Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.

3.4             Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
            Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario gestionar mantenimiento.

4.   Objetivos del mantenimiento industrial

            El mantenimiento industrial, en forma general, es una actividad dirigida a conservar los equipos e instalaciones en condiciones óptimas de funcionamiento, durante un periodo determinado al menor costo, contribuyendo a lograr los objetivos de la organización y brindando satisfacción a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueños de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, así como de la sociedad donde la organización desarrolla sus actividades productivas.

5.   Parámetros del mantenimiento

5.1 Disponibilidad: Se define como la capacidad de un componente, equipo o instalación de realizar la función para la cual fueron diseñados, en el momento en el cual se requiera su funcionamiento. Está representada por la probabilidad de que el elemento se encuentre disponible para su uso durante un periodo de tiempo establecido. SE relaciona directamente con la confiabilidad y la mantenibilidad.

5.2 Confiabilidad: Equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o instalación no experimente falla durante un tiempo determinado, mientras se encuentre en servicio.

5.3 Mantenibilidad: Corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo o instalación que ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado.



6.   Etapas de la Gestión de Mantenimiento:

6.1 Planificación:

            Este proceso se refiere a la existencia de una estructura organizada de planes de mantenimiento preventivos o correctivos que estén alineados con las reales necesidades de los equipos, en casos en los que la cantidad de equipos sea importante, es necesario efectuar un análisis de criticidad. La planificación es una forma organizada de administrar el trabajo de mejora. Para que la planificación sea efectiva se debe considerar algunos aspectos como:

6.1.1     Apoyo institucional. El gerente general del organismo debe proporcionar los apoyos necesarios para desarrollar el programa de mantenimiento deseado. Este apoyo se debe ir más allá de proporcionar los fondos, herramientas, materiales y personal adecuados para el mantenimiento; se requiere la participación activa del equipo directivo. El apoyo institucional debe llegar de todos los niveles gerenciales, incluyendo al gerente general del organismo.

6.1.2     Sistema de mantenimiento. Para asegurar un mantenimiento efectivo de los equipos, instalaciones y estructuras, las responsabilidades deben quedar claramente definidas y el personal de mantenimiento debe tener las herramientas y destreza necesarias para ejecutar su trabajo correctamente.

6.1.3     Materiales, herramientas y refacciones. Debe establecerse un sistema de control de inventarios para que las partes de repuesto y refacciones estén disponibles para el mantenimiento. Dado que usualmente otro departamento es el responsable de esta función, es importante que haya una estrecha coordinación entre los departamentos de compras, mantenimiento y control de inventarios.

6.1.4     Logística: Debe procurarse proporcionar vehículos, materiales, herramientas y personal para realizar el mantenimiento. Hay que identificar bien a las áreas de trabajo que tienen equipo que necesita mantenimiento preventivo (MP) y mantenimiento correctivo (MC) para que sean asignadas, sin problemas de localización.

6.1.5     Finanzas: Los fondos económicos necesarios para desarrollar el programa de mantenimiento, especialmente el relativo al MP, lamentable pero frecuentemente, son los primeros en recortarse cuando se trata de reducir costos dentro del organismo. Por tal razón el gerente de mantenimiento debe estar siempre atento a sus costos.

6.1.6     Registros en archivos: Deben llevarse registros actualizados, confiables y precisos de todas las acciones de mantenimiento de la empresa. El tipo y número de registros y reportes debe ser acorde al tipo de sistema de información y control que quiera adoptarse.

6.1.7     Recursos humanos y capacitación: Debe instituirse un programa continuo de capacitación técnica y gerencial para el personal de mantenimiento. Sin ello no habrá un mantenimiento efectivo. El recurso más importante del departamento es el personal encargado del mantenimiento de los bienes de la empresa (y de la comunidad). Si el personal de mantenimiento carece de habilidades para planear y ejecutar sus obligaciones, seguramente los demás recursos disponibles, serán mal empleados. O peor aún, el uso incorrecto de estos recursos puede ocasionar graves interrupciones en los servicios de abastecimiento de agua o drenaje.

6.1.8     Ubicación apropiada de los recursos: Es igualmente importante organizar y ubicar al personal del departamento de mantenimiento conforme a sus habilidades y funciones.

6.2 Programación:  

            Se refiere a la organización para la ejecución de las actividades de mantenimiento definidas; es decir, la planificación nos dice qué es lo que se debe hacer que hacer y la programación es más específica diciendo cuándo, con quién y con qué hacer la actividad. Es recomendable definir un horizonte de planificación que puede ser semanal, mensual, etc. en el que es importante considerar la inclusión de los materiales necesarios.

6.3 Ejecución:

            La ejecución es la parte más desarrollada en la gestión de mantenimiento de las empresas, sin embargo, es importante tratar de sistematizarla a fin de hacerla lo menos dependiente de las personas; muchas veces sólo se confían ciertos trabajos a ciertos especialistas, lo que puede estar sucediendo es que se documente o no se capacite adecuadamente, esto nos hace vulnerables y dependientes de las personas y de la tecnología. Documentar adecuada y oportunamente permite minimizar la posibilidad de error y garantizar el éxito en la ejecución; el manejo de manuales y el cumplimiento de especificaciones de seguridad, entre otros, constituyen también parte importante de este proceso.

6.4 Supervisión y control:

            Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas que pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) y su determinación va a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema.


7.   Estrategias de mantenimiento

            El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relación directa con las estrategias que hayan sido definidas y establecidas por los altos niveles directivos de la empresa, cada una de las cuales presenta cierta desventaja. Entre las distintas formas de enfrentar el mantenimiento en las instalaciones industriales, se destacan las siguientes:
7.1 Operar hasta la falla: Consiste en dejar que el equipo continúe funcionando, hasta que se produzca la falla de un componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para luego proceder a su sustitución. Durante el tiempo de permanencia en servicio del equipo, el equipo es sometido a mantenimiento preventivo programado básico (limpieza, lubricación, ajustes, etc.).

7.1.1     Desventajas:

a.    La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una demanda no planificada de acciones.
b.    Los costos de tiempo de parada podrían ser extremadamente elevados.
c.    Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a equipos vitales, cuyos repuestos son costos y las actividades de re-acondicionamiento con complejas.

7.2 Mantenimiento a plazo fijo: Programas de interrupciones en fechas establecidas. Incluye reparación y/o sustitución de aquellas piezas a las cuales se les puede estimar un tiempo de vida útil. Respecto a la estrategia anterior, resultaría menos costosa y los tiempos de paradas más breves.


7.5.1     Desventajas:

a.    Ineficiencia desde el punto de viste económico, por las dificultades que puede presentar la valoración del momento en que se debe realizar la parada de los equipos para su mantenimiento, debido a las diferencias en la vida útil de los componentes.
b.    Se sacrifica la vida útil de algunos componentes, para evitar múltiples paradas.
c.    Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duración promedio de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida útil que puede resultar elevado.

7.6     Mantenimiento basado en las condiciones del equipo (Mantenimiento predictivo): Se somete a monitoreo las condiciones o estado del equipo, hasta detectar una señal que haga presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podrá en algún momento provocar la falla del mismo. En ese momento se programa la parada para el mantenimiento correspondiente.

7.3.1     Desventajas:

a.    Depende en gran parte (70 % aproximadamente) de apreciaciones subjetivas del analista.
b.    Para identificar los problemas, que requieren múltiples mediciones de múltiples parámetros.
c.    Requiere instrumental variado y costoso.
d.    Exige personal altamente calificado para analizar e interpretar las señales.


8.   ¿Qué estrategia usar?

            No existen fórmulas preconcebidas para establecer cuál es la estrategia que se debe elegir. Cualquiera de las anteriores por sí sola no satisface completamente los objetivos fundamentales del mantenimiento. Lo más aconsejable es combinarlas, de forma tal que se ajusten principalmente a las características de los equipos e instalaciones que se requiere mantener, de su importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su complejidad, de los costos y de la organización de mantenimiento.
            Algunas indicaciones útiles para combinar las estrategias son:
1)    Aplicar la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los cuales:

·         Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede mantener un stock elevado en almacén.
·         La parada del equipo no produce pérdidas de producción
·         La disponibilidad del equipo no se ve afectada sensiblemente
·         El mantenimiento es relativamente fácil de ajustar.

2)    Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales:

·         La parada de los equipos produce serias y costosas afectaciones de producción.
·         La confiabilidad de los equipos disminuye sensiblemente
·         Las piezas de repuesto no son demasiado costosas
·         El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo y la operación se puede realizar durante las paradas del equipo.

3)    Realizar mantenimiento predictivo en aquellos casos en los cuales:

·         Las instalaciones incluyen equipos de producción continua y de alto costo de reemplazo.
·         La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la producción.
·         Los repuestos son de precio elevado.

9.   Factores que determinan la necesidad de una organización apropiada para el mantenimiento

1)    La creciente mecanización. Esta contribuye a reducir la mano de obra de obra necesaria para la producción, pero aumenta las necesidades de producción.
2)    La mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados.
3)    Aumento de los inventarios de piezas de repuestos y accesorios, que deriva de la mecanización y la complejidad de los equipos.
4)    Exigencias crecientes de buena calidad, que hace más vendibles los productos pero que exigen mayor urgencia en la corrección de cualquier condición de operación.
5)    Costos mayores, la mano de obra es cada vez más cara y se producen aumentos constantes de accesorios y metería prima.

10.               La organización del mantenimiento debe desempeñarse con eficiencia y eficacia

·         Eficiencia: Representa la racionalidad en el uso de los recursos. En todo momento, los responsables de la organización de mantenimiento deberán velar porque se haga un uso racional de los recursos disponibles, ya sean humanos, materias, económicos y de información, de manera tal que contribuyan a la consecución de las metas y coadyuven al logro de los objetivos de la empresa.

·         Eficacia: Representa la respuesta oportuna cuando se requiere satisfacer un objetivo. La organización de mantenimiento, en general, debe prestar sus servicios en forma continua y permanente. La organización de producción, cuando ocurren anomalías o desperfectos de los equipos en operación, reclama atención competente e inmediata, y en tal sentido la organización de mantenimiento deberá, necesariamente, estar en condiciones de actuar con la eficiencia requerida, para devolver los equipos a la condición prescrita de operación, en el menor tiempo posible y menor costo.

11.               Tipos de organizaciones del Mantenimiento

            Como en toda organización, no hay una "receta" para dar formas orgánicas al servicio de mantenimiento dentro de una empresa, pues su configuración depende de un sinnúmero de factores internos como externos.

            Como factores condicionantes internos pueden mencionarse:
a.    La capacidad económico-financiera
b.    El volumen de producción, comercializable en términos rentables
c.    El crédito
d.    El tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.

            Y los factores condicionantes externos a la organización son:
a.    el ámbito social.
b.    La ubicación geográfica
c.    La distribución geográfica de la organización
d.    La disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energía, agua; etc.
e.    La evolución económica del mercado;
f.     La absorción del producto o productos.
            Consecuente a lo expresado y como resultado de un serio análisis de los factores enunciados, podría definirse las siguientes estructuras del mantenimiento:

1)    Mantenimiento centralizado: Es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su dependencia, tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma de organización se aplica en fábricas relativamente pequeñas o medianas.
·         Jerarquía de la Estructura Centralizada: La estructura centralizada también se conoce como estructura funcional, y existen dos tipos de estas organizaciones:

1.    Organización simple: Normalmente es utilizada por empresas pequeñas. Con frecuencia, en esta situación una persona, casi siempre el empresario, asume la mayor parte de los trabajos, incluyendo el mantenimiento, no existe disposiciones formales de la organización y comúnmente los empleados de las organizaciones bajo esta estructura desempeñan múltiples tareas. 
2.    Organización funcional: Se agrupan a las personas con base en su pericia y experiencia común o a que utilizan los mismos recursos. Cada rectángulo del organigrama representa una especialización funcional diferente, la cual se concentra en su propia tarea especializada. En el caso del mantenimiento, la organización se puede distribuir en planificación y control, ingeniería de confiabilidad, estudio de fallas, control de gestión, entre otros.

·         Ventajas:

1.    Reúne al personal en especialidades o gremios (mecánicos, ajustadores, montadores, etc.) facilitando la especialización.
2.    Facilita la estandarización y normalización de tareas y su aplicación en todos los ámbitos de la fábrica.
3.    Permite un rápido intercambio de hombres entre las distintas áreas.
4.    La supervisión está mejor desarrollada y puede intercambiarse entre grupos con facilidad.
5.    Asegura la fijación, movimientos y reposición y control en los stocks de repuestos, suministros generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir los inventarios;
6.    La programación de tareas se ve facilitada, pues se tiene la suma de medios,
7.    Como consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de emergencia, disponer la aplicación de todos los medios y la mano de obra que se requieran.
8.    Es posible distribuir mejor en el tiempo y en el espacio, las cargas de trabajo en todas las áreas de la fábrica.
9.    Facilita la formación y entrenamiento de todo el personal.

·         Desventajas:

1.    Falta de agilidad en la respuesta del servicio.
2.    Dificulta que el personal de mantenimiento se especialice en todos los equipos que debe atender.
3.    Tendencia a una mayor burocratización en el manejo de los papeles.
4.    Las responsabilidades entre Mantenimiento y Operación tienden a diluirse.
5.    Hay una mayor pérdida de tiempo por traslado de personal cuando la fábrica está dispersa geográficamente.
6.    No existe una buena compenetración de los problemas del área productiva.

2)    Mantenimiento descentralizado: En este caso el mantenimiento depende de cada una de las áreas productivas y de servicio. También se lo denomina Mantenimiento asignado y se aplica generalmente en grandes complejos industriales donde las áreas están geográficamente dispersas.




·         Ventajas:

1.    El personal puede especializarse más en las tareas de mantenimiento de cada uno de los equipos.
2.    Mayor agilidad entre requerimiento y satisfacción del servicio.
3.    Menor burocracia.
4.    Las responsabilidades del personal de mantenimiento respecto de la producción son más definidas;
5.    Menores tiempos muertos por traslados;
6.    Las tareas de programación se simplifican.

·         Desventajas:

1.    Las tareas de mantenimiento no responden a normas y estándares de aplicación general en toda la fábrica;
2.    Se dificulta la trasferencia de operarios entre las áreas;
3.    Se amplía el número de supervisores y es más difícil el intercambio;
4.    hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a Mantenimiento, lo mismo sucede con las existencias de repuestos y suministros;
5.    Se duplican las especialidades y el número total de operarios suele superar la carga total de trabajo de mantenimiento;
6.    Se dificultan los planes de formación y entrenamiento del personal.

3)    Mantenimiento Mixto: Es el mantenimiento cuya organización está dividida. En efecto, la división se establece, en centralizar las tareas técnico-administrativas en un departamento o repartición y los grupos operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a áreas o tareas determinadas. Cuando se organiza así el servicio, se tienden a ampliar las ventajas y a atenuar las desventajas que presentan los mantenimientos centralizado y el asignado. En definitiva, se centralizan tareas tales como los Talleres, la Oficina Técnica, adquisición y almacenaje de repuestos y suministros, tareas que se hacen sobre la base de normalización de calidades, marcas y cantidades compatibles con la economía del conjunto y planificación de grandes paradas de líneas o de trabajos importantes que afecten a toda la fábrica. Por otra parte, se descentralizan todas las áreas propiamente dichas de Mantenimiento. Es de destacar también que, en el caso de adoptarse una organización mixta, se centralizan el mantenimiento preventivo y la lubricación. Esta forma de organización puede adoptarse para complejos industriales grandes o medianos. En una organización mixta suele lograrse un buen apoyo de los servicios centralizados que dependen de Mantenimiento hacia los grupos asignados en cada una de las áreas operativas. Esto se logra cuando los sistemas técnico-administrativos y las comunicaciones (especialmente en el sentido horizontal) funcionan correctamente. Sin duda que este tipo de organización requiere un estudio detallado de su funcionamiento y, por otra parte, la aceptación de todos los organismos involucrados en la organización. Un adecuado programa de rotación del personal de Mantenimiento en las áreas y los servicios centralizados ayudan a amalgamarlo, a la vez que tienden a agilizar el sistema.

12.               Diseño de Una Organización de Mantenimiento.

            Para diseñar la estructura organizacional se deben combinar las distintas posiciones individuales en grupos, según la especificación de sus cargos, responsabilidades y el grado de especialización. Estos grupos a su vez, puede ser agrupados en unidades más grandes hasta que toda la organización queda contenida en un grupo final. De esta manera se construyen los niveles jerárquicos de la organización y se asignan los poderes de decisión.
            El organigrama es la representación gráfica de estos niveles jerárquicos, es decir, es el resultado del proceso de agrupamiento. Ahora bien, no existe una estructura óptima para un tipo dado de organización. Lo que resulta adecuado para una es posible que no lo sea para otra. Las organizaciones pequeñas normalmente están estructuradas funcionalmente (centralizadas), mientras que las de tamaño mediano se inclinan por estructuras divisionales (descentralizadas)y las grandes generalmente optan por unidades estratégicas de negocio o por estructuras matriciales.
            Es Importante, al diseñar una organización de mantenimiento, ver los siguientes aspectos:
1.    La procedencia del personal: Propio o contratado.
2.    Las modalidades de operación de la empresa y/o número de turnos.
3.    Las especialidades: mecánica, electricidad, civil, instrumentación, entre otros.
4.    La ubicación de los talleres: taller central, taller central más zonal, talleres por tipo de equipo (taller de válvulas, de bombas, de compresores, de instrumentos).

            Es importante comprender el alcance de las operaciones de mantenimiento, es decir cuál es el rango de acción de dicha unidad, ya que hoy día mantenimiento además de atender las actividades tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificadas de los equipos al menor costo dentro de los requisitos de seguridad, la atención de los servicios al establecimiento, como tales, se entienden se entienden los servicios requeridos para disponer de la energía eléctrica, calórica bajo sus distintas formas (vapor, agua caliente, tibia), agua (en la industria alimenticia potable), aire comprimido, refrigeración, vacío, entre otros. En las cantidades y calidades solicitadas por la actividad de la empresa y, también de la colecta, tratamiento y disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos que se generan en ella.


13.               Aspectos que contempla Organización del mantenimiento

            Duffuaa, Raouf y Campbell (2000) Expresan que la organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:
1)    Diseño de trabajo: El diseño de trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos.

2)    Estándares de tiempo: Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño, es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estándares de tiempo realista representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficiencia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. No es esencial tener estándares para todos los trabajadores del mantenimiento.
3)    Administración de proyectos: En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran envergadura o el mantenimiento preventivo que se han planeado se lleva a cabo en forma periódica. Durante estos trabajos, toda la planta o parte de esta se para. Teniendo en mente la minimización del tiempo muerto, conviene planear y graficar el trabajo para hacer el mejor uso de los recursos. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta crítica (CMP) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). Una vez que se ha desarrollado la red, que incluye una descomposición de trabajos, secuencia de los mismos, estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos.
            Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo, que generalmente son emitidas por el departamento de producción. Estas órdenes de trabajo describen el trabajo, su ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.

14.               Técnicas de medición del trabajo de mantenimiento

            Las técnicas de medición del trabajo se pueden clasificar de manera general en dos categorías: Técnicas de medición directa y técnica de medición indirecta.




*      Técnicas de medición directa:

1.    Estudio De Tiempos: Se realiza cronometrando al trabajador a medida que realiza el trabajo y estandarizando su labor con márgenes de tolerancia incluyendo necesidades fisiológicas y otras condiciones de trabajo variables.

1.1)       Procedimiento del estudio de tiempos: Básicamente, el procedimiento del estudio de tiempos consta de los seis pasos siguientes:
1.1.1)   Seleccionar el trabajo: El trabajo seleccionado deberá estar estandarizado en términos de equipos y materiales y el operador deberá ser un trabajador calificado.
1.1.2)   Descomponer el trabajo en elementos: Identificar los elementos que constituyen un ciclo de trabajo. Un trabajo de mantenimiento se divide en segmentos conocidos como elementos. Algunas de las consideraciones básicas al descomponer el trabajo en elementos son las siguientes:

a)    Los elementos de la maquina deberán separarse en elementos manuales.
b)    Los elementos deberán ser fáciles de identificar y cronometrar.
c)    Los elementos asociados con la ejecución del trabajo propio del mantenimiento deberán separarse de las obtener material, esperar en el cuarto de herramientas, caminar, etc.
1.1.3)   Observar el trabajo: El número de veces que un trabajo deberá observarse y cronometrarse aumenta con el grado de exactitud deseado para la norma de trabajo y el nivel de importancia requerido. La fórmula para encontrar el número de observaciones requeridas n es la siguiente: ‘
En donde:
n= Número total de observaciones.
µ= Media verdadera del tiempo de la actividad.
A= Exactitud deseada, expresada como una fracción del valor verdadero del parámetro de la población.
Zα/2= Desviación normal estandarizada.
σ: desviación estándar de la población.

1.1.4)   Calcular tiempos básicos: El tiempo básico para el trabajo es el tiempo que debería tomarle a un trabajador calificado ejecutar los elementos del trabajo a un ritmo estándar. El tiempo básico se calcula empleando la siguiente formula:

Calificación estándar= 100 %

En donde:

BT= Tiempo básico.
OT= Tiempo observado.

Ejemplo: Suponga que se observó a un trabajador laborando 15 % más rápido que el ritmo estándar. A él se le daría una calificación del 115 %. Si el tiempo observado es de 4.23 minutos, entonces, empleando la formula, el tiempo básico se obtiene de la siguiente forma:
1.1.5)   Determinar las tolerancias: Una tolerancia es el porcentaje del tiempo básico que se concede por demoras y fatigas. Las tolerancias pueden clasificarse como constantes o variables. Las tolerancias constantes se conceden por necesidades personales o fatigas. Las tolerancias variables están relacionadas con las características del trabajo de mantenimiento. Las demoras pueden ocurrir en un trabajo sin ser culpa del trabajador de mantenimiento, quien tal vez tenga que esperar instrucciones, esperar en el almacén de herramientas, o esperar que venga una grúa para llevarse una pieza de trabajo. Se tiene que considerar una tolerancia por demoras inevitables.
1.1.6)   Establecer un estándar de trabajo:

 2. Muestreo de trabajo: El muestro de trabajo es una técnica para encontrar el porcentaje de ocurrencia de una actividad determinada empleando el muestreo estadístico.

            El muestreo del trabajo es un método para analizar el trabajo mediante un gran número de observaciones en tiempos aleatorios.

            Usar el muestreo del trabajo para:

§  Determinar la utilización de la máquina y el operario.
§  Determinar las holguras o suplementos.
§  Establecer los estándares de tiempo.
§  Utilizar las observaciones que resulten prácticas pero que permitan conservar la exactitud.
§  Tomar observaciones en un periodo tan largo como sea posible, de preferencia varios días o semanas.

El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total que se dedican a las diferentes actividades que constituyen una tarea o una situación de trabajo. Los resultados del muestreo del trabajo son eficaces para determinar la utilización de máquinas y personal, las holguras aplicables al trabajo y los estándares de producción.

 2.1) Ventajas sobre el Estudio de tiempos:
a.    No requiere la observación continua del analista durante largos periodos.
b.    Se reduce el tiempo de trabajo de oficina.
c.    Por lo general, el analista utiliza menos horas de trabajo totales.
d.    El operario no está sujeto a largos periodos de observaciones cronometradas.
e.    Un solo analista puede estudiar con facilidad las operaciones de una brigada.

2.2) Desventajas:

a.    Es más apropiado el estudio de tiempos cuando el tiempo de ciclo es breve.
b.    El muestreo de trabajo no proporciona en detalle los elementos de la tarea.
c.    Los trabajadores pueden cambiar intencionalmente su actividad cuando notan que están siendo observados.
d.    En muchos casos no hay registros del método seguido por el operario.
e.    Se necesita mucho tiempo para desplazarse entre los distintos puestos de trabajo cumpliendo la aleatoriedad.

            La teoría del muestreo del trabajo se basa en la ley fundamental de probabilidad: en un instante dado, un evento puede estar presente o ausente. Los estadísticos han obtenido la siguiente expresión para mostrar la probabilidad de "x" ocurrencias de tal evento en "n" observaciones:
                                  http://www.statisticshowto.com/wp-content/uploads/2009/09/binomialprobabilityformula1.bmp
Donde:

p = probabilidad de una sola ocurrencia.
q = 1 – p = probabilidad de una ausencia de ocurrencia.
n = número de observaciones.

*      Métodos de medición indirecta:

1.    Sistema De Tiempos Predeterminados De Los Movimientos: Es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos determinados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen), a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dada de ejecución.
§  Ventajas:
a.    Permite un análisis minucioso del método.
b.    Es un método apropiado y competitivo para obtener tiempos estándar
c.    No se necesita reloj para ejecutar el método
d.     Elimina la necesidad de calificar el desempeño.
e.    Permite estimar el tiempo normal de una operación aún sin que esta exista todavía.
f.     Obliga a enfrentarse con mejoras continuas y constantes.
g.    Forza a llevar un registro.

§  Desventajas:
a.    Este sistema no es común para todas las empresas.
b.    Se utiliza en más de doce sistemas diferentes.
c.    Para lograr el mayor porcentaje de credibilidad en necesaria la práctica continúa.
d.    Sólo se seleccionan a jóvenes para realizar este método.

1.1)       Procedimientos para el establecimiento de un estándar predeterminado:

a.    Observar el trabajo
b.    Descomponer el trabajo en elementos y registrar cada elemento.
c.    Obtener de las tablas las unidades de tiempo para cada elemento del trabajo.
d.    Sumar las unidades del total de movimientos para todos los elementos.
e.    Estimar las tolerancias necesarias para el personal con respecto a las demoras necesidades y fatigas.
f.     Sumar y plantear los movimientos y las unidades de tolerancia para una unidad de tiempo real.

 2. Datos Estándar: Los datos estándar se refieren a bancos de datos estándar para varios elementos que ocurren repetidamente en el lugar de trabajo. Estos elementos pueden reunirse para determinar estándares de trabajo. El desarrollo de datos estándar es una de las actividades deseadas de un departamento de mantenimiento. A continuación, se presentan algunas de las ventajas que ofrece:

a.    Elimina el trabajo repetitivo del analista de estudio de tiempos.
b.    Ahorra tiempo en el establecimiento de estándares de trabajo.
c.    Proporciona una mayor consistencia entre estándares de trabajo similares.

3. Estimación: La estimación es el proceso de emplear la experiencia pasada para predecir eventos futuros. Puede ser utilizada para establecer estándares de trabajo de manera económica, sin embargo, este método también presenta algunas desventajas:
a.    Los estándares de trabajo a menudo son inconsistentes
b.    Puede ser que no se tomen en cuenta los cambios en los métodos (es decir, tal vez no se recálcala el estándar para el trabajo cuando es necesario)
c.    Los estándares de trabajo estimados no pueden aplicarse a trabajos en los cuales no existe una experiencia previa.




















Conclusión

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción. Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que está documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.
Dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción; proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, y los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto. Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.










Referencias Bibliográficas

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Cuevas, M. (2013) Medición del Trabajo de Mantenimiento http://slideplayer.es/slide/28207/
Duffuaa, S. (2000) Sistemas de Mantenimiento. Editorial Limusa Wiley
E.T, Newbrough. (2012) Administración de Mantenimiento Industrial.  Editorial Diana.
Garrido, S. (2003) Organización y Gestión Integral del Mantenimiento Albasanz, 2. Madrid: Editorial Diaz de Santos, S.A.
Parraga, M. (Marzo de 2008). Organización De Mantenimiento. Recuperado de: http://es.scribd.com/doc/47367383/ORGANIZACION-DE MANTENIMIENTO#scribd
Blogspot (Abril 2011) http://fundabasidelmtto.blogspot.com/2011/04/conceptos-basicos-del-mantenimiento.html
Scribd (Enero 2011) https://es.scribd.com/doc/47367383/ORGANIZACION-DE-MANTENIMIENTO
Scribd (Junio de 2012) https://es.scribd.com/doc/98748395/ESTRUCTURA-DE-LA-UNIDAD-DE-MANTENIMIENTO-Y-GESTION-DE-MANTENIMIENTO
Monografias (Abril 2015) http://www.monografias.com/trabajos98/medicion-del-trabajo-tiempos-y-movimientos/medicion-del-trabajo-tiempos-y-movimientos.shtml
 http://www.construsur.com.ar/Article321.html

http://www.bvcooperacion.pe/biblioteca/bitstream/123456789/3975/8/BVCI0003317_4.pdf

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