ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS APLICADAS
GERENCIA DE
MANTENIMIENTO
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Profesor:
Integrantes:
Cesar
Estaba
María Rojas C.I: 25755539
Francisco Lazardi C.I: 20403724
Periodo
II-2017
Introducción
El
mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante
empujada en gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control
y medida. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia
negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus
consecuencias.
Actualmente
el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el
mantenimiento basado en la confiabilidad.
El
mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la
industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El
mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la
actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y
mantener la calidad en la producción.
La
misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la
estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros
clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
El
presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; con
el fin de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales para
planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos
eléctricos y mecánicos dentro de la industria, y tener una visión clara de
hacia donde se quiere llevar a la empresa interventora.
Índice
1. Principios
Fundamentales de una Organización de Mantenimiento…01
2. Organización
del mantenimiento………………………………………...02
3. ¿Por
qué debemos gestionar el mantenimiento…………………….....02
4. Objetivos
del mantenimiento……………………………………………..03
5. Parámetros
del mantenimiento………………………………………..…03
6. Etapas
de la gestión del mantenimiento……………………………..…04
7. Estrategias
de mantenimiento……………………………………….…..07
8. Factores
que determinan la necesidad de una organización apropiada para el mantenimiento
…………………………………… …….. ….10
9. La
organización del mantenimiento debe desempeñarse con eficiencia y
eficacia……………………………………………………………….. ….10
10. Tipos
de organizaciones del Mantenimiento………………………...…11
11. Diseño
de Una Organización de Mantenimiento…………………..…..15
12. Aspectos
que contempla Organización del mantenimiento……………………………………………………………..16
13. Técnicas
de medición del trabajo de mantenimiento………………….18
14. Conclusión.......………………………………………………………….…28
1.
Principios
Fundamentales de una Organización de Mantenimiento:
1.1 Dirigir el mantenimiento para
obtener un mínimo "costo total operacional”.
1.2 Mantener las instalaciones y equipos
en buenas condiciones de operación.
1.3 Mantener las instalaciones y equipos
en operación durante un óptimo porcentaje del tiempo.
1.4 El mantenimiento debe considerarse
como una fase del negocio tan importante como las operaciones.
1.5 La carga de trabajo de mantenimiento
debe controlarse en estrecha relación con la fuerza-hombre disponible; la
fuerza-hombre debe utilizarse en la forma más eficiente posible, y debe
mantenerse en el mínimo nivel posible. Periódicamente debe determinarse cuál es
la carga de trabajos pendientes, para asegurar que lo anterior se cumpla.
1.6 Los trabajos deben ejecutarse
siguiendo un orden predeterminado. Normalmente esto se logra mediante un
sistema de control de órdenes de trabajo escritos. Este sistema se diseña
basándose en las siguientes 6 etapas para una Orden de Trabajo:
a) Petición
del trabajo
b) Planificación
c) Autorización
d) Programación
e) Ejecución
f) Evaluación.
1.7 Exceptuando los casos de emergencia,
todo trabajo de mantenimiento debe ser planificado antes de comenzar, por
alguien diferente al ejecutor.
1.8 El supervisor que pide el trabajo
normalmente obtendrá un estimado del costo antes de autorizar el trabajo.
(Salvo casos de emergencia).
1.9 El trabajo de cada hombre de
mantenimiento (se refiere principalmente a los obreros) debe ser previamente
programado, y estos programas se deben cumplir la gran mayoría de las veces.
2.
Organización
del mantenimiento
La organización del
mantenimiento, define como está estructurado o compuesto los distintos
elementos, sistemas y subsistemas que componen o intervienen en el mantenimiento
dentro de una organización, de igual manera define responsabilidad esa cada
unidad o sujeto que interviene en el mantenimiento, todo ello con la finalidad
de alcanzar sus objetivos.
3.
¿Por
qué debemos gestionar el mantenimiento?
3.1 Porque la competencia obliga a
rebajar costos. Por tanto, es necesario optimizar el consumo de materiales y el
empleo de mano de obra. Para Parámetros del mantenimiento ello es
imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las
características de cada planta; es necesario también analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que
dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto
en que la in-disponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.
3.2 Porque han aparecido multitud de
técnicas que es necesario analizar, para estudiar si su implantación supondría
una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar también cómo
desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas
técnicas son: TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo
Total), RCM (Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad), Sistemas GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador),
diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termo-grafías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos,
etc.).
3.3 Porque
los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean
acordes con los objetivos planteados por la dirección.
3.4 Porque
la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son
aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión
industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas
de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir políticas,
formas de actuación, es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento,
e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario gestionar
mantenimiento.
4.
Objetivos
del mantenimiento industrial
El mantenimiento industrial, en forma general, es una
actividad dirigida a conservar los equipos e instalaciones en condiciones
óptimas de funcionamiento, durante un periodo determinado al menor costo,
contribuyendo a lograr los objetivos de la organización y brindando
satisfacción a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueños
de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, así como de la sociedad
donde la organización desarrolla sus actividades productivas.
5.
Parámetros
del mantenimiento
5.1 Disponibilidad: Se
define como la capacidad de un componente, equipo o instalación de realizar la
función para la cual fueron diseñados, en el momento en el cual se requiera su
funcionamiento. Está representada por la probabilidad de que el elemento se
encuentre disponible para su uso durante un periodo de tiempo establecido. SE
relaciona directamente con la confiabilidad y la mantenibilidad.
5.2 Confiabilidad:
Equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o instalación no
experimente falla durante un tiempo determinado, mientras se encuentre en
servicio.
5.3 Mantenibilidad:
Corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo o instalación que ha
fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado.
6.
Etapas
de la Gestión de Mantenimiento:
6.1 Planificación:
Este
proceso se refiere a la existencia de una estructura organizada de planes de
mantenimiento preventivos o correctivos que estén alineados con las reales
necesidades de los equipos, en casos en los que la cantidad de equipos sea
importante, es necesario efectuar un análisis de criticidad. La planificación
es una forma organizada de administrar el trabajo de mejora. Para que la
planificación sea efectiva se debe considerar algunos aspectos como:
6.1.1 Apoyo
institucional. El gerente general del organismo debe proporcionar los apoyos
necesarios para desarrollar el programa de mantenimiento deseado. Este apoyo se
debe ir más allá de proporcionar los fondos, herramientas, materiales y
personal adecuados para el mantenimiento; se requiere la participación activa del
equipo directivo. El apoyo institucional debe llegar de todos los niveles
gerenciales, incluyendo al gerente general del organismo.
6.1.2 Sistema
de mantenimiento. Para asegurar un mantenimiento efectivo de los equipos,
instalaciones y estructuras, las responsabilidades deben quedar claramente
definidas y el personal de mantenimiento debe tener las herramientas y destreza
necesarias para ejecutar su trabajo correctamente.
6.1.3 Materiales,
herramientas y refacciones. Debe establecerse un sistema de control de
inventarios para que las partes de repuesto y refacciones estén disponibles
para el mantenimiento. Dado que usualmente otro departamento es el responsable
de esta función, es importante que haya una estrecha coordinación entre los
departamentos de compras, mantenimiento y control de inventarios.
6.1.4 Logística:
Debe procurarse proporcionar vehículos, materiales, herramientas y personal
para realizar el mantenimiento. Hay que identificar bien a las áreas de trabajo
que tienen equipo que necesita mantenimiento preventivo (MP) y mantenimiento
correctivo (MC) para que sean asignadas, sin problemas de localización.
6.1.5 Finanzas:
Los fondos económicos necesarios para desarrollar el programa de mantenimiento,
especialmente el relativo al MP, lamentable pero frecuentemente, son los
primeros en recortarse cuando se trata de reducir costos dentro del organismo.
Por tal razón el gerente de mantenimiento debe estar siempre atento a sus
costos.
6.1.6 Registros
en archivos: Deben llevarse registros actualizados, confiables y precisos de
todas las acciones de mantenimiento de la empresa. El tipo y número de
registros y reportes debe ser acorde al tipo de sistema de información y
control que quiera adoptarse.
6.1.7 Recursos
humanos y capacitación: Debe instituirse un programa continuo de capacitación
técnica y gerencial para el personal de mantenimiento. Sin ello no habrá un
mantenimiento efectivo. El recurso más importante del departamento es el
personal encargado del mantenimiento de los bienes de la empresa (y de la
comunidad). Si el personal de mantenimiento carece de habilidades para planear
y ejecutar sus obligaciones, seguramente los demás recursos disponibles, serán
mal empleados. O peor aún, el uso incorrecto de estos recursos puede ocasionar
graves interrupciones en los servicios de abastecimiento de agua o drenaje.
6.1.8 Ubicación
apropiada de los recursos: Es igualmente importante organizar y ubicar al
personal del departamento de mantenimiento conforme a sus habilidades y
funciones.
6.2 Programación:
Se refiere
a la organización para la ejecución de las actividades de mantenimiento
definidas; es decir, la planificación nos dice qué es lo que se debe hacer que
hacer y la programación es más específica diciendo cuándo, con quién y con qué
hacer la actividad. Es recomendable definir un horizonte de planificación que
puede ser semanal, mensual, etc. en el que es importante considerar la
inclusión de los materiales necesarios.
6.3 Ejecución:
La
ejecución es la parte más desarrollada en la gestión de mantenimiento de las
empresas, sin embargo, es importante tratar de sistematizarla a fin de hacerla
lo menos dependiente de las personas; muchas veces sólo se confían ciertos
trabajos a ciertos especialistas, lo que puede estar sucediendo es que se
documente o no se capacite adecuadamente, esto nos hace vulnerables y
dependientes de las personas y de la tecnología. Documentar adecuada y
oportunamente permite minimizar la posibilidad de error y garantizar el éxito
en la ejecución; el manejo de manuales y el cumplimiento de especificaciones de
seguridad, entre otros, constituyen también parte importante de este proceso.
6.4 Supervisión
y control:
Dentro de
la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen
diferentes etapas que pueden ser medidas a través de la citación de diferentes
índices (Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) y su determinación va a
permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la
información que brindan estos índices como medios de control, se puede
determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las
deficiencias en el sistema.
7.
Estrategias
de mantenimiento
El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se
encuentra en relación directa con las estrategias que hayan sido definidas y
establecidas por los altos niveles directivos de la empresa, cada una de las
cuales presenta cierta desventaja. Entre las distintas formas de enfrentar el
mantenimiento en las instalaciones industriales, se destacan las siguientes:
7.1 Operar hasta la falla:
Consiste en dejar que el equipo continúe funcionando, hasta que se produzca la
falla de un componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para
luego proceder a su sustitución. Durante el tiempo de permanencia en servicio
del equipo, el equipo es sometido a mantenimiento preventivo programado básico
(limpieza, lubricación, ajustes, etc.).
7.1.1 Desventajas:
a. La
carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una demanda no
planificada de acciones.
b. Los
costos de tiempo de parada podrían ser extremadamente elevados.
c. Altos
costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a equipos
vitales, cuyos repuestos son costos y las actividades de re-acondicionamiento con complejas.
7.2 Mantenimiento a plazo fijo:
Programas de interrupciones en fechas establecidas. Incluye reparación y/o
sustitución de aquellas piezas a las cuales se les puede estimar un tiempo de
vida útil. Respecto a la estrategia anterior, resultaría menos costosa y los
tiempos de paradas más breves.
7.5.1 Desventajas:
a. Ineficiencia
desde el punto de viste económico, por las dificultades que puede presentar la
valoración del momento en que se debe realizar la parada de los equipos para su
mantenimiento, debido a las diferencias en la vida útil de los componentes.
b. Se
sacrifica la vida útil de algunos componentes, para evitar múltiples paradas.
c. Se
sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duración promedio de las
piezas, desperdiciando un tiempo de vida útil que puede resultar elevado.
7.6
Mantenimiento
basado en las condiciones del equipo (Mantenimiento predictivo): Se
somete a monitoreo las condiciones o estado del equipo, hasta detectar una
señal que haga presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podrá en
algún momento provocar la falla del mismo. En ese momento se programa la parada
para el mantenimiento correspondiente.
7.3.1 Desventajas:
a. Depende
en gran parte (70 % aproximadamente) de apreciaciones subjetivas del analista.
b. Para
identificar los problemas, que requieren múltiples mediciones de múltiples parámetros.
c. Requiere
instrumental variado y costoso.
d. Exige
personal altamente calificado para analizar e interpretar las señales.
8.
¿Qué
estrategia usar?
No existen fórmulas preconcebidas para establecer cuál es
la estrategia que se debe elegir. Cualquiera de las anteriores por sí sola no
satisface completamente los objetivos fundamentales del mantenimiento. Lo más
aconsejable es combinarlas, de forma tal que se ajusten principalmente a las
características de los equipos e instalaciones que se requiere mantener, de su
importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su
complejidad, de los costos y de la organización de mantenimiento.
Algunas indicaciones útiles para combinar las estrategias
son:
1) Aplicar
la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los cuales:
·
Las partes y repuestos de los equipos son de
bajo costo y se puede mantener un stock elevado en almacén.
·
La parada del equipo no produce pérdidas de
producción
·
La disponibilidad del equipo no se ve afectada
sensiblemente
·
El mantenimiento es relativamente fácil de
ajustar.
2) Recurrir
al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales:
·
La parada de los equipos produce serias y
costosas afectaciones de producción.
·
La confiabilidad de los equipos disminuye
sensiblemente
·
Las piezas de repuesto no son demasiado
costosas
·
El tiempo requerido para sustituir piezas es
breve o medianamente largo y la operación se puede realizar durante las paradas
del equipo.
3) Realizar
mantenimiento predictivo en aquellos casos en los cuales:
·
Las instalaciones incluyen equipos de
producción continua y de alto costo de reemplazo.
·
La falla de los equipos genera afectaciones
costosas en la producción.
·
Los repuestos son de precio elevado.
9.
Factores
que determinan la necesidad de una organización apropiada para el mantenimiento
1) La
creciente mecanización. Esta contribuye a reducir la mano de obra de obra
necesaria para la producción, pero aumenta las necesidades de producción.
2) La
mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados.
3) Aumento
de los inventarios de piezas de repuestos y accesorios, que deriva de la
mecanización y la complejidad de los equipos.
4) Exigencias
crecientes de buena calidad, que hace más vendibles los productos pero que
exigen mayor urgencia en la corrección de cualquier condición de operación.
5) Costos
mayores, la mano de obra es cada vez más cara y se producen aumentos constantes
de accesorios y metería prima.
10.
La
organización del mantenimiento debe desempeñarse con eficiencia y eficacia
·
Eficiencia: Representa la racionalidad en el
uso de los recursos. En todo momento, los responsables de la organización de
mantenimiento deberán velar porque se haga un uso racional de los recursos
disponibles, ya sean humanos, materias, económicos y de información, de manera
tal que contribuyan a la consecución de las metas y coadyuven al logro de los
objetivos de la empresa.
·
Eficacia: Representa la respuesta oportuna
cuando se requiere satisfacer un objetivo. La organización de mantenimiento, en
general, debe prestar sus servicios en forma continua y permanente. La
organización de producción, cuando ocurren anomalías o desperfectos de los
equipos en operación, reclama atención competente e inmediata, y en tal sentido
la organización de mantenimiento deberá, necesariamente, estar en condiciones
de actuar con la eficiencia requerida, para devolver los equipos a la condición
prescrita de operación, en el menor tiempo posible y menor costo.
11.
Tipos
de organizaciones del Mantenimiento
Como en toda organización, no hay una "receta"
para dar formas orgánicas al servicio de mantenimiento dentro de una empresa,
pues su configuración depende de un sinnúmero de factores internos como
externos.
Como factores condicionantes internos pueden mencionarse:
a. La
capacidad económico-financiera
b. El
volumen de producción, comercializable en términos rentables
c. El
crédito
d. El
tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.
Y los factores condicionantes externos a la organización
son:
a. el
ámbito social.
b. La
ubicación geográfica
c. La
distribución geográfica de la organización
d. La
disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energía, agua; etc.
e. La
evolución económica del mercado;
f. La
absorción del producto o productos.
Consecuente a lo expresado y como resultado de un serio
análisis de los factores enunciados, podría definirse las siguientes
estructuras del mantenimiento:
1)
Mantenimiento
centralizado: Es un organismo de Mantenimiento que sin tener
en cuenta su dependencia, tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma
de organización se aplica en fábricas relativamente pequeñas o medianas.
·
Jerarquía de la Estructura Centralizada: La
estructura centralizada también se conoce como estructura funcional, y existen
dos tipos de estas organizaciones:
1. Organización
simple: Normalmente es utilizada por empresas pequeñas. Con frecuencia, en esta
situación una persona, casi siempre el empresario, asume la mayor parte de los
trabajos, incluyendo el mantenimiento, no existe disposiciones formales de la
organización y comúnmente los empleados de las organizaciones bajo esta estructura
desempeñan múltiples tareas.
2. Organización
funcional: Se agrupan a las personas con base en su pericia y experiencia común
o a que utilizan los mismos recursos. Cada rectángulo del organigrama
representa una especialización funcional diferente, la cual se concentra en su
propia tarea especializada. En el caso del mantenimiento, la organización se
puede distribuir en planificación y control, ingeniería de confiabilidad,
estudio de fallas, control de gestión, entre otros.
·
Ventajas:
1. Reúne
al personal en especialidades o gremios (mecánicos, ajustadores, montadores,
etc.) facilitando la especialización.
2. Facilita
la estandarización y normalización de tareas y su aplicación en todos los
ámbitos de la fábrica.
3. Permite
un rápido intercambio de hombres entre las distintas áreas.
4. La
supervisión está mejor desarrollada y puede intercambiarse entre grupos con
facilidad.
5. Asegura
la fijación, movimientos y reposición y control en los stocks de repuestos,
suministros generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir los inventarios;
6. La
programación de tareas se ve facilitada, pues se tiene la suma de medios,
7. Como
consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de emergencia, disponer la
aplicación de todos los medios y la mano de obra que se requieran.
8. Es
posible distribuir mejor en el tiempo y en el espacio, las cargas de trabajo en
todas las áreas de la fábrica.
9. Facilita
la formación y entrenamiento de todo el personal.
·
Desventajas:
1. Falta
de agilidad en la respuesta del servicio.
2. Dificulta
que el personal de mantenimiento se especialice en todos los equipos que debe atender.
3. Tendencia
a una mayor burocratización en el manejo de los papeles.
4. Las
responsabilidades entre Mantenimiento y Operación tienden a diluirse.
5. Hay
una mayor pérdida de tiempo por traslado de personal cuando la fábrica está
dispersa geográficamente.
6. No
existe una buena compenetración de los problemas del área productiva.
2)
Mantenimiento
descentralizado: En este caso el mantenimiento depende de cada
una de las áreas productivas y de servicio. También se lo denomina
Mantenimiento asignado y se aplica generalmente en grandes complejos
industriales donde las áreas están geográficamente dispersas.
·
Ventajas:
1. El
personal puede especializarse más en las tareas de mantenimiento de cada uno de
los equipos.
2. Mayor
agilidad entre requerimiento y satisfacción del servicio.
3. Menor
burocracia.
4. Las
responsabilidades del personal de mantenimiento respecto de la producción son
más definidas;
5. Menores
tiempos muertos por traslados;
6. Las
tareas de programación se simplifican.
·
Desventajas:
1. Las
tareas de mantenimiento no responden a normas y estándares de aplicación
general en toda la fábrica;
2. Se
dificulta la trasferencia de operarios entre las áreas;
3. Se
amplía el número de supervisores y es más difícil el intercambio;
4. hay
tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a Mantenimiento, lo mismo sucede
con las existencias de repuestos y suministros;
5. Se
duplican las especialidades y el número total de operarios suele superar la
carga total de trabajo de mantenimiento;
6. Se
dificultan los planes de formación y entrenamiento del personal.
3)
Mantenimiento
Mixto: Es el mantenimiento cuya organización está dividida. En
efecto, la división se establece, en centralizar las tareas
técnico-administrativas en un departamento o repartición y los grupos
operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan
asignados a áreas o tareas determinadas. Cuando se organiza así el servicio, se
tienden a ampliar las ventajas y a atenuar las desventajas que presentan los
mantenimientos centralizado y el asignado. En definitiva, se centralizan tareas
tales como los Talleres, la Oficina Técnica, adquisición y almacenaje de
repuestos y suministros, tareas que se hacen sobre la base de normalización de
calidades, marcas y cantidades compatibles con la economía del conjunto y
planificación de grandes paradas de líneas o de trabajos importantes que
afecten a toda la fábrica. Por otra parte, se descentralizan todas las áreas
propiamente dichas de Mantenimiento. Es de destacar también que, en el caso de
adoptarse una organización mixta, se centralizan el mantenimiento preventivo y
la lubricación. Esta forma de organización puede adoptarse para complejos
industriales grandes o medianos. En una organización mixta suele lograrse un
buen apoyo de los servicios centralizados que dependen de Mantenimiento hacia
los grupos asignados en cada una de las áreas operativas. Esto se logra cuando
los sistemas técnico-administrativos y las comunicaciones (especialmente en el
sentido horizontal) funcionan correctamente. Sin duda que este tipo de
organización requiere un estudio detallado de su funcionamiento y, por otra
parte, la aceptación de todos los organismos involucrados en la organización.
Un adecuado programa de rotación del personal de Mantenimiento en las áreas y
los servicios centralizados ayudan a amalgamarlo, a la vez que tienden a
agilizar el sistema.
12.
Diseño
de Una Organización de Mantenimiento.
Para diseñar la estructura organizacional se deben
combinar las distintas posiciones individuales en grupos, según la
especificación de sus cargos, responsabilidades y el grado de especialización.
Estos grupos a su vez, puede ser agrupados en unidades más grandes hasta que
toda la organización queda contenida en un grupo final. De esta manera se
construyen los niveles jerárquicos de la organización y se asignan los poderes
de decisión.
El organigrama es la representación gráfica de estos
niveles jerárquicos, es decir, es el resultado del proceso de agrupamiento. Ahora
bien, no existe una estructura óptima para un tipo dado de organización. Lo que
resulta adecuado para una es posible que no lo sea para otra. Las
organizaciones pequeñas normalmente están estructuradas funcionalmente
(centralizadas), mientras que las de tamaño mediano se inclinan por estructuras
divisionales (descentralizadas)y las grandes generalmente optan por unidades
estratégicas de negocio o por estructuras matriciales.
Es
Importante, al diseñar una organización de mantenimiento, ver los siguientes aspectos:
1. La
procedencia del personal: Propio o contratado.
2. Las
modalidades de operación de la empresa y/o número de turnos.
3. Las
especialidades: mecánica, electricidad, civil, instrumentación, entre otros.
4. La
ubicación de los talleres: taller central, taller central más zonal, talleres
por tipo de equipo (taller de válvulas, de bombas, de compresores, de
instrumentos).
Es
importante comprender el alcance de las operaciones de mantenimiento, es decir
cuál es el rango de acción de dicha unidad, ya que hoy día mantenimiento además
de atender las actividades tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificadas
de los equipos al menor costo dentro de los requisitos de seguridad, la atención
de los servicios al establecimiento, como tales, se entienden se entienden los servicios
requeridos para disponer de la energía eléctrica, calórica bajo sus distintas formas
(vapor, agua caliente, tibia), agua (en la industria alimenticia potable), aire
comprimido, refrigeración, vacío, entre otros. En las cantidades y calidades solicitadas
por la actividad de la empresa y, también de la colecta, tratamiento y disposición
de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos que se generan en ella.
13.
Aspectos
que contempla Organización del mantenimiento
Duffuaa, Raouf y Campbell (2000) Expresan que la
organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:
1) Diseño
de trabajo: El diseño de trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento,
comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va
a utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajadores
calificados requeridos.
2) Estándares
de tiempo: Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de
diseño, es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los
estándares de tiempo realista representan un elemento muy valioso para vigilar
e incrementar la eficiencia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al
mínimo el tiempo muerto de la planta. No es esencial tener estándares para
todos los trabajadores del mantenimiento.
3) Administración
de proyectos: En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de
gran envergadura o el mantenimiento preventivo que se han planeado se lleva a
cabo en forma periódica. Durante estos trabajos, toda la planta o parte de esta
se para. Teniendo en mente la minimización del tiempo muerto, conviene planear y
graficar el trabajo para hacer el mejor uso de los recursos. La administración
de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de
técnicas como el método de la ruta crítica (CMP) o la técnica de evaluación y
revisión de programas (PERT). Una vez que se ha desarrollado la red, que
incluye una descomposición de trabajos, secuencia de los mismos, estimaciones
de tiempo para cada actividad, etc., puede utilizarse software de computadora
para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los
recursos.
Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en
movimiento por las órdenes de trabajo, que generalmente son emitidas por el
departamento de producción. Estas órdenes de trabajo describen el trabajo, su
ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.
14.
Técnicas
de medición del trabajo de mantenimiento
Las técnicas de medición del trabajo se pueden clasificar
de manera general en dos categorías: Técnicas de medición directa y técnica de
medición indirecta.


1. Estudio De Tiempos: Se realiza cronometrando al trabajador a medida que realiza
el trabajo y estandarizando su labor con márgenes de tolerancia incluyendo
necesidades fisiológicas y otras condiciones de trabajo variables.
1.1)
Procedimiento del estudio de tiempos: Básicamente, el procedimiento del estudio de tiempos consta
de los seis pasos siguientes:
1.1.1) Seleccionar el trabajo: El
trabajo seleccionado deberá estar estandarizado en términos de equipos y
materiales y el operador deberá ser un trabajador calificado.
1.1.2) Descomponer el trabajo en elementos: Identificar los elementos que constituyen un ciclo de
trabajo. Un trabajo de mantenimiento se divide en segmentos conocidos como
elementos. Algunas de las consideraciones básicas al descomponer el trabajo en
elementos son las siguientes:
a) Los elementos de la maquina deberán separarse en elementos
manuales.
b) Los elementos deberán ser fáciles de identificar y
cronometrar.
c) Los elementos asociados con la ejecución del trabajo propio
del mantenimiento deberán separarse de las obtener material, esperar en el
cuarto de herramientas, caminar, etc.
1.1.3) Observar el trabajo: El número de
veces que un trabajo deberá observarse y cronometrarse aumenta con el grado de
exactitud deseado para la norma de trabajo y el nivel de importancia requerido.
La fórmula para encontrar el número de observaciones requeridas n es la
siguiente: ‘

En donde:
n= Número total de
observaciones.
µ= Media verdadera del
tiempo de la actividad.
A= Exactitud deseada,
expresada como una fracción del valor verdadero del parámetro de la población.
Zα/2= Desviación normal
estandarizada.
σ: desviación estándar de
la población.
1.1.4) Calcular tiempos básicos: El tiempo básico para el trabajo es
el tiempo que debería tomarle a un trabajador calificado ejecutar los elementos
del trabajo a un ritmo estándar. El tiempo básico se calcula empleando la
siguiente formula:

Calificación estándar= 100 %
En donde:
BT= Tiempo básico.
OT= Tiempo observado.
Ejemplo: Suponga que se observó a un trabajador laborando 15
% más rápido que el ritmo estándar. A él se le daría una calificación del 115
%. Si el tiempo observado es de 4.23 minutos, entonces, empleando la formula,
el tiempo básico se obtiene de la siguiente forma:

1.1.5) Determinar las tolerancias: Una tolerancia es el porcentaje
del tiempo básico que se concede por demoras y fatigas. Las tolerancias pueden
clasificarse como constantes o variables. Las tolerancias constantes se
conceden por necesidades personales o fatigas. Las tolerancias variables están
relacionadas con las características del trabajo de mantenimiento. Las demoras
pueden ocurrir en un trabajo sin ser culpa del trabajador de mantenimiento,
quien tal vez tenga que esperar instrucciones, esperar en el almacén de herramientas,
o esperar que venga una grúa para llevarse una pieza de trabajo. Se tiene que
considerar una tolerancia por demoras inevitables.
1.1.6) Establecer un estándar de trabajo:

2. Muestreo de trabajo: El muestro de trabajo es una técnica para
encontrar el porcentaje de ocurrencia de una actividad determinada empleando el
muestreo estadístico.
El muestreo
del trabajo es un método para analizar el trabajo mediante un gran número de
observaciones en tiempos aleatorios.
Usar el
muestreo del trabajo para:
§ Determinar la utilización de la máquina y el operario.
§ Determinar las holguras o suplementos.
§ Establecer los estándares de tiempo.
§ Utilizar las observaciones que resulten prácticas pero que
permitan conservar la exactitud.
§ Tomar observaciones en un periodo tan largo como sea posible,
de preferencia varios días o semanas.
El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para
investigar las proporciones del tiempo total que se dedican a las diferentes
actividades que constituyen una tarea o una situación de trabajo. Los
resultados del muestreo del trabajo son eficaces para determinar la utilización
de máquinas y personal, las holguras aplicables al trabajo y los estándares de
producción.
2.1) Ventajas sobre el Estudio de
tiempos:
a. No requiere la observación continua del analista durante
largos periodos.
b. Se reduce el tiempo de trabajo de oficina.
c. Por lo general, el analista utiliza menos horas de trabajo
totales.
d. El operario no está sujeto a largos periodos de observaciones
cronometradas.
e. Un solo analista puede estudiar con facilidad las operaciones
de una brigada.
2.2) Desventajas:
a. Es más apropiado el estudio de tiempos cuando el tiempo de
ciclo es breve.
b. El muestreo de trabajo no proporciona en detalle los
elementos de la tarea.
c. Los trabajadores pueden cambiar intencionalmente su actividad
cuando notan que están siendo observados.
d. En muchos casos no hay registros del método seguido por el
operario.
e. Se necesita mucho tiempo para desplazarse entre los distintos
puestos de trabajo cumpliendo la aleatoriedad.
La teoría
del muestreo del trabajo se basa en la ley fundamental de probabilidad: en un
instante dado, un evento puede estar presente o ausente. Los estadísticos han
obtenido la siguiente expresión para mostrar la probabilidad de "x"
ocurrencias de tal evento en "n" observaciones:

Donde:
p = probabilidad de una sola ocurrencia.
q = 1 – p = probabilidad de una ausencia de ocurrencia.
n = número de observaciones.

1. Sistema De Tiempos
Predeterminados De Los Movimientos: Es una
técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos determinados para
los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las
condiciones en que se hacen), a fin de establecer el tiempo requerido por una
tarea efectuada según una norma dada de ejecución.
§ Ventajas:
a. Permite un análisis minucioso del método.
b. Es un método apropiado y competitivo para obtener tiempos
estándar
c. No se necesita reloj para ejecutar el método
d. Elimina la necesidad
de calificar el desempeño.
e. Permite estimar el tiempo normal de una operación aún sin que
esta exista todavía.
f. Obliga a enfrentarse con mejoras continuas y constantes.
g. Forza a llevar un registro.
§ Desventajas:
a. Este sistema no es común para todas las empresas.
b. Se utiliza en más de doce sistemas diferentes.
c. Para lograr el mayor porcentaje de credibilidad en necesaria
la práctica continúa.
d. Sólo se seleccionan a jóvenes para realizar este método.
1.1) Procedimientos para el establecimiento de un estándar
predeterminado:
a. Observar el trabajo
b. Descomponer el trabajo en elementos y registrar cada
elemento.
c. Obtener de las tablas las unidades de tiempo para cada
elemento del trabajo.
d. Sumar las unidades del total de movimientos para todos los
elementos.
e. Estimar las tolerancias necesarias para el personal con
respecto a las demoras necesidades y fatigas.
f. Sumar y plantear los movimientos y las unidades de tolerancia
para una unidad de tiempo real.
2. Datos Estándar: Los datos estándar se refieren a bancos de datos estándar
para varios elementos que ocurren repetidamente en el lugar de trabajo. Estos
elementos pueden reunirse para determinar estándares de trabajo. El desarrollo
de datos estándar es una de las actividades deseadas de un departamento de
mantenimiento. A continuación, se presentan algunas de las ventajas que ofrece:
a. Elimina el trabajo repetitivo del analista de estudio de
tiempos.
b. Ahorra tiempo en el establecimiento de estándares de trabajo.
c. Proporciona una mayor consistencia entre estándares de
trabajo similares.
3. Estimación: La estimación es el proceso de emplear la experiencia pasada
para predecir eventos futuros. Puede ser utilizada para establecer estándares
de trabajo de manera económica, sin embargo, este método también presenta
algunas desventajas:
a. Los estándares de trabajo a menudo son inconsistentes
b. Puede ser que no se tomen en cuenta los cambios en los
métodos (es decir, tal vez no se recálcala el estándar para el trabajo cuando
es necesario)
c. Los estándares de trabajo estimados no pueden aplicarse a
trabajos en los cuales no existe una experiencia previa.
Conclusión
El
mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin
mantenimiento no hay producción. Todo equipo está sujeto a normas constantes de
mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; está enfocado en la
mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que está
documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para
actuar sin dejar caer la producción.
Dentro
de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos e
instalaciones lo que me permite maximizar producción; proporciona
confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, y los resultados se
evalúan en cantidad y calidad de producto. Los equipos e instalaciones de una
industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser
correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la
proporción que este lo requiera.
En la
actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la
industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. La
planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un
proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la
industria; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que
se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se
documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
Referencias Bibliográficas
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Monografias (Abril 2015)
http://www.monografias.com/trabajos98/medicion-del-trabajo-tiempos-y-movimientos/medicion-del-trabajo-tiempos-y-movimientos.shtml
http://www.construsur.com.ar/Article321.html
http://www.bvcooperacion.pe/biblioteca/bitstream/123456789/3975/8/BVCI0003317_4.pdf
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